罗振海老师的内训课程
讲丰田TPS生产方式管理的基本概念与理念◆1.企业的目的◆2.不降低成本就无法提高利润◆3.降低成本＝提高生产性◆4.生产方式改变成本◆5.七大浪费（案例）◆6.表面生产性与实际生产性的区别◆7.稼动率与可动率的区别◆8.整体效率高于局部效率第二讲丰田TPS生产方式起源◆1.丰田TPS生产方式是如何起源的◆2.精益生产现况（案例视频）◆3.未来之路第三讲丰田TPS生产方式◆1.JIT准时化生产◆2.如何开展JIT◆3.决定JIT水平的周期时间◆4.拉动生产与推动生产◆5.自働化生产◆6.如何开展自働化生产◆7.工业4.0与智慧智能工厂◆小组研讨第四讲丰田TPS生产方式改善的步骤◆1.陈述问题：
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讲对生产现场的人、机、料、法、环管理◆现场管理的五大队象◆如何管理“人”◆如何管理“机”◆如何管理“料”◆如何管理“法”◆如何管理“环”◆如何达成管理目标第二讲现场效率改善的基础--5S管理◆5S管理概述◆企业为什么要推行5S◆5S推行步骤及要领◆整理标准范例及检查表◆干部、员工的责任◆5S活动推行的技巧第三讲如何设定标准时间◆标准时间的定义◆如何测量作业时间◆如何设定标准时间◆怎样优化作业标准时间第四讲如何实现流程效率大化◆流程分析改善与技巧◆案例：如何改善瓶颈工序达到“四两拔千斤”第五讲如何实现布局优化◆现场布局设计和改善的六大原则◆现场布局设计和改善的四种形态◆案例：某企业现场布局改善第
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讲什么是精益生产管理一、精益生产的历史起源1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因3.精益生产的发展现况二、精益生产的核心要素1.蜂窝式生产2.拉动系统和同步工程3.5S和可视控制1)推行"5S"的意义5S及目视管理介绍2)5S实施中常见的问题--整理中问题--整顿中问题--清扫中问题--清洁中问题--修养中问题3)5S实施的技巧--实施的要点及案例--可能存在的浪费4)5S的实施的工具和方法--目视管理--红牌作战--看板管理--定置管理--动作分析--划线标准--工具的定位--改善方法5)5S活动的评价和审核--5S活动检查表--审核与
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讲什么是效率1.回归制造业管理的原点；2.回归制造业的赢利模式；3.回归人性与常识；第二讲生产效率提升的途径1.动作改善与提案改善IE七大手法的运用提案改善的三大工具2.产线平衡与快速换线Layout与线平衡表快速换线作业规范快速换线要点3.异常工时与责任落实4.物流规划与平面布局设施布置的内容与目标设施布置的影响因素与物料产量分析物流规划与平面布局的原则设施布置的基本形式第三讲生产效率改善的空间分析1.寻找生产效率改善的空间；异常工时分析；瓶颈工时分析；换线工时分析；人力调剂工时分析；2.计件方法分析；计件利弊分析；如何确定计件单价；员工效率不达标的三种情况及其对策第四讲改善的九大步骤1.汇
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讲TPM活动的发展和TPM管理体系一、为什么要实施TPM二、认识全面生产管理TPM三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓五、TPM活动内容六、TPM活动效果与案例介绍七、TPM和其他管理活动的区别八、如何推进TPM第二讲零故障与设备效率改善一、故障的基本概念二、故障的种类三、故障原因分析四、设备故障的发生发展规律五、加速设备劣化的主要原因六、设备劣化对策七、劣化倾向管理八、实现“0故障”五大对策九、零故障的5大对策与TPM5大支柱关系十、设备综合效率OEE十一、三个效率指针：时间开动率、性能开动率、合格品率十二、设备综合效率OEE的计算十三、设备效率损失（Loss）的分类与对策十四、设备综合
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讲设备管理的发展与变革历史1.设备管理的发程历程2.当今设备管理前沿相关介绍第二讲TPM介绍(结合某大型企业案例讲解，非常实用)1.设备前期管理2.设备日常管理3.设备润滑管理4.设备维修模式和管控策略（TPM）5.设备资产管理6.设备备件管理7.设备技术改造管理第三讲故障模态分析(FMECA)1.FMECA分析的内容2.FMECA分析工具第四讲设备关键性评估方法第五讲设备抢修和故障排除1.设备故障抢修的控制2.抢修的组织3.反故障措施4.故障原因分析法a)因果图b)KT法c)RE法5.总结三种方法6.介绍本单位的抢修情况7.区别受训前和受训后对抢修的理解第六讲预防性维修管理1.预防性维修的实