一、安全生产管理概述1、安全事故的特点2、安全之河3、安全多米诺骨牌效应4、安全生产管理3E原则5、安全生产原理6、安全生产管理的要求7、几个基本原则8、八个明确案例：安全视频解析9、安全事故的主因是违章10、思索：“安全行为”与“六个三”的管理案例：白国周的六个“三”和事迹11、安全管理的特点12、安全事故图片展示13、安全生产冰山理论14、引发事故四因素15、事故心理分析16、管理人员的四到二、本质安全与事故预防1、事故的概念与分类2、事故致因理论3、防止人失误与不安全行为4、现代安全管理的特征5、防错法的十大原理和应用案例解析6、LEC法风险判断7、安全检查表的应用和举例8、手指口述法的

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天精益生产的精髓和核心理念部分：精准生产意识篇章：精益生产概论1.精益生产的发展背景2.何谓精益生产与精益生产方式3.精益生产方式的基础4.精益生产系统的逻辑5.精益生产的核心6.精益生产的思想7.精益生产追求的七项“零”目标8.精益生产实施过程全貌9.丰田精益生产模式的十四项原则第二章：管理现场七大浪费的认识1.浪费的认识2.从日本煮鸡蛋中看成本3.工作现场七大浪费的改善a)做出不良的浪费b)加工的浪费c)动作的浪费d)搬运的浪费e)库存的浪费f)制造过多的浪费g)等待的浪费4.浪费的实例介绍案例分析与视频欣赏：找浪费4.如何提高系统的运营效率——消除浪费5.消除浪费的四步骤6.消除浪费/使

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培训单元单元要点单元一：现场管理者的角色认知和必备技能l班组长的职责作用l班组长角色定位l班组长工作的基本守则l班组长必备的管理技能l优秀班组长的胜任素质与行为表现l具备职业化素养是做好班组管理的前提与基础l工作、职业与事业l职业与职业化的区别l职业化的三个层面l从技术或专业走向管理的转型l案例研讨：班组管理的5项困惑l不断提升自我，班组长观念认知与自我学习l塑造阳光心态，优秀班组长应该具备的职业精神l现场管理的5大要素l现场问题的5大来源l现场管理者的角色认知“三头六必”l现场管理者长的“四化”意识l现场管理者能力与性格测试（现场研讨）l现场管理者管理水平测试（现场测试）单元二：现场管理l推

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部分、五型班组是什么？1.“五型班组”概述？2.推行“五型班组”的重要意义――五型、五化、五标3.管理者出局的12个原因和7心管理4.五型班组管理的内核和关键要素5.当前各种班组长的画像6.卓越的五型班组管理的特征7.现代企业对五型班组长的素质要求第二部分、责任心和班组文化建设，心理调整1.责任—种强烈的使命感2.员工的六大责任3.人注定要负责人4.班组文化建设思路5.班组文化建设展开6.调整心态，重塑自我第三部份、学习工作化、工作学习化—“学习创新型”班组1.什么是真正的学习型班组？2.学习型班组建设包括的内容：→培养系统思考的团队→共同修炼自我超越→共同改善心智模式→建立共同愿景→建设团队

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一．7S的目的、意义、正确理念和推行方法1.7S的起源、含义及其发展过程◆7S是企业管理的基础工程◆7S管理八大作用◆推行7S的具体目的◆7S与现场管理的关系◆7S的三大支柱◆7S”改善对象及目标◆7S管理是其它管理体系良好运行的基础◆案例研讨：某世界500强工厂存在的问题◆案例分析：为什么中国企业的信息化建设项目会失败◆案例分析：为什么说7S不仅仅是打扫卫生◆案例分析：某合资企业为什么要采用海尔的管理模式2.7S活动误区的剖析和正确认识◆工作太忙，没时间做7S◆我们公司已做过7S◆7S活动和赚钱有什么关系◆7S活动不就是检查吗◆7S活动是靠员工自发开展的3.7S推行步骤详解◆步、建立7S推行

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一、TPM的定义1、B.M事后保养，BreakdownMaintenance2、P．M预防保养，Preventivemaintenance3、P.M生产保养，ProductiveMaintenance4、C.M改良保养，CorrectiveMaintenance5、M.P保养预防，MaintenancePreventive6、TPM全员生产保养TotalProductiveMaintenance7、PM预知保养PredictiveMaintenance6、设备维修和计划维修的区别与联系二、TPM活动的八大支柱1、效率化的个别改善活动2、自主保养活动3、建立计划保养体制4、质量保养活动5、MP设

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