之所以对工艺时间、间隔时间、生产周期分析，因为他们基本覆盖了运作过程中的各种因素。通过仔细分析流量图，可以看出这些因素相互制约又依赖的内在联系。借助生产-供应链等，可以筛选出主要影响因素。比如，通过整个生产供应链分析，就可以看出哪个环节是最严重的瓶颈。假设，在生产线上有三处可以通过快装快卸来提高设备效率，解决时应先从最严重的瓶颈着手，而不是此前的环节。如果先改善此前环节，势必造成更多的积压。其次关注焦点是波动。

了解本企业的各种效率需要测量，并能察觉不少问题。比如工艺时间只占到生产周期的20%以下，常常令管理者难以相信。可见改善的余地有多大，改善的方法有多重要。



B. 方法，解决不同问题选用不同的方法。

上述分类筛选中，问题可以分为两大类。一类是为了改进产品质量，谋求从工艺技术上改进。而改进目标和主要原因之间的关系，随着问题不同而不同。这时利用不同的DOE方法、工具，逐步深入。先要找到影响关系（定性），再分析数量和离散度等（定量），过滤出主要原因、次主要原因，最后按照新标准生产。另一类是为了缩小生产计划和实际执行之间的偏差，谋求利用生产结果，使计划参数逐步准确。这类问题有固定的结构关系，需要反复做定量工作。这样做，可以节省时间，减少工作量。

例如，便携式发电机的发动机生产改进，一是要改变总装后发动机的全检，费时费人；一是总装前，要求零部件齐套，保证生产进度。

全检改抽检，除了确定抽检比例外，零部件还需要保证在互换情况下的配合性质一致。为此，要确定目标、确定影响因素。之后，有些零件的公差控制可以按照四分法处理；有些要对零部件的技术要求仔细分析，确定合理的控制标准（如Cpk的参数），而不是简单套用图纸公差。这些因果关系，随问题而变化。比较发动机和汽车悬挂系统，从工艺技术上改进，其问题的逻辑结构关系不一样，需要做一整套的确定目标、查找因果关系、确定控制指标、确定分散程度等工作，才能达成改进的目的。

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