从流量图等的分析，可以做出这样的梳理：生产效益效率损失表现在工艺时间长、间隔时间长。再细分，还有具体原因；具体原因又是由不同情况形成的。

工艺时间长：

效果明显的改进方向有两个，一是改善正常运行时间；一是减少设备停机时间。

改善正常运行时间可以用DOE，包括①工艺特性合理化。利用生产结果，筛选关键因素。这需要技术背景和经验。②工艺的分散程度。工艺控制（比如过程能力指数Cpk）不是简单的套用图纸公差。③冻结工艺的各种变化。比如给出操作对照表，标准化操作，质量策划等。等等。上述因素，一开始可能不清楚，通过探索和实验方法，可以做到准确的控制（范围），降低缺陷数。

减少设备停机时间，提高设备效率，可以用DOE确定一套良好的量化标准，监督设备非正常状态，执行预防为主的设备维护制度，合理确定备件数量等。

另外，还有缩短换产时间等。

间隔时间长：

其中突出的是设备利用率和排队等待时间的矛盾。比如“在规模较小的民营工厂里，设备总效率比较高。”但由于搞不好生产计划和控制，结果是原料、在制品和成品库存严重超量，总效益还是低。事实上，这个矛盾不解决，MRPⅡ所期望改善的库存超量的目标只能有限度的实现，提高交货准期率也是有限度的。

为了解决这类生产运作的顽疾，除了与接单部门合作，建立一套有缓冲机制的生产运作体系外，DOE可以发挥很大作用：①数量。一是压缩数量，一是投放数量合理。提高产品合格率，可以减少加投量和返工量；投放数量合理就是要达成输入和输出间平衡，在设备利用率和排队长度间取得平衡，既减少了库存量又不降低设备开机时间。②时间。生产周期、提前期到底要多长，是影响偏差的关键因素，如何确定需要一整套方法。

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