【课程背景】经过30多年的改革，我国已经成为世界性的经济大国、制造大国和消费大国。市场的多级分布和精细化管理技术的分工，已经对现场管理提出了越来越高的要求。作为现场管理基础的5S，起源于日本，对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，5S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。为何企事业单位在推行5S时都是“昙花一现”呢？究其原因不外乎以下几种情况：没有全面系统地学习和掌握5S的管理内容没有将5S的工作效益化没有

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课程背景工欲善其事，必先利其器。IE手法为欲从事现场管理、改善的朋友提供了一套逻辑严密的分析、思考和改善的方法与技巧。活学活用各种IE手法，将会令现场管理、改善实践如虎添翼，成效倍增。课程时间：2天课程目的本课程重点针对从事现场管理、改善的相关人员而设计。旨在帮助学员系统、全面地掌握IE七手法，并按照问题分析与解决的步骤和流程， 分析解决现场出现的各类问题，实现现场改善。1、掌握IE七手法的概念、逻辑与思路；2、学会运用IE手法解决现场实际问题。授课对象从事工程技术、生产管理、质量管理的相关人员。授课方式激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表将学员分成若干个小组，每组68人； 同一部

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【课程背景】作为现场管理基础的5S，起源于日本，对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。5S传入中国后，在海尔得到发扬光大，并在原来的基础上，增加一个S（Safety）, 进一步发展为6S。随着我国经济的发展，6S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。随着5S、6S的成功实施，其影响力越来越大。有人在此基础上，又增加了Saving(节约)，与前面提到的6S一起，合称为7S。7S在完善现场管理、提升作业效率、保障安全生产、降低生产

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【课程背景】“单分钟换型 (SMED)是减少换模停机与生产线转换时间的系统工程，最初由日本丰田汽车公司的新乡重夫创建于上个世纪50年代，经后人发展已是精益生产的重要工具之一，它可以显著的将换模换线时间由几个小时缩短到几分钟。通过快速换产，可以实现快速交货，提升生产效率，为精益生产的顺利推进创造必要的条件，进而改善客户的服务水平并极大地提升企业利润空间。【课程收益】1. 让学员意识到快速换产对精益生产的重要性，进而理解其对于整个企业的重要意义2. 学习理解快速换产的理念、思路和实施方法3. 掌握快速换产所需的分析、改善方法与工具4. 学会在实际工作中进行快速换产改善【课程对象】生产主管、班组长、

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课程背景在制造业升级和贸易战的大背景下，自动化成了一种时髦。政府补贴、高层重视，制造型企业对自动化的热情一下子被点燃起来。然而，在为企业提供咨询与培训的过程中发现，相当一部分中国企业还停留在东施效颦、生搬硬套的阶段。对复杂繁琐的生产制造流程不管不顾，对充满浪费的生产车间布局置之不理，对不良高企的生产加工方法不闻不问，一味地追求高大上的设备与技术，而不顾本公司生产现场的实际需求。如此进行自动化推进的效果可想而知。有鉴于此，推出《低成本智能自动化LCIA》课程，以帮助学员了解和掌握运用精益思想和低成本智能自动化改善技术，解决生产现场存在的实际问题，提升产品品质、降低制造成本，实现突破性的生产成本压

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【课程背景】Ø VA/VE是美国通用电气公司名叫迈尔斯从研究代用材料开始，逐渐摸索出的一套特殊的工作方法，把技术设计和经济分析结合起来考虑问题，用技术与经济价值统一对比的标准衡量问题，又进一步把这种分析思想和方法推广到研究产品开发、设计、制造及经营管理等方面，逐渐总结出一套比较系统和科学的方法。Ø 从事产品设计、开发的工程师都希望他设计的产品技术先进、性能可靠、外观新颖、价格低廉，在市场竞争中获得成功。【课程时长】2天【课程目的】通过为期两天的课程讲解、课堂练习、小组讨论和总结发表，1、 理解价值工程/价值分析的概念和意义；2、 掌握价值工程/价值分析的方法和步骤。【课程对象】新产品开发人员、

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