2 。 六西格玛管理的管理精髓

σ（西格玛）是一个反映数据特征（标准差）的希腊字母，现在不仅仅是单纯的统计标准差的含义，而被赋予了更新的内容。现在我们谈的六西格玛不仅指过程或产品业绩的一个统计量，更是指组织业绩改进趋于完美的一个目标，是能实现持续领先的一个管理系统。

应该说对质量的检测等说法从古代就已经产生了，但真正质量管理开始成为一种科学是在20世纪初期。随着生产越来越复杂，生产成本的提高，在20世纪40年代出现了统计质量控制。到20世纪60年代，前任通用电气质量总监，通用系统公司总裁　Armand　V. Feigenbaum 写了名为《全面质量管理》（《Total Quality Control》）的书，提出了全面质量管理的观点。日本在20世纪70至80年代运用全面质量管理非常成功，经济发展很快。与此同时，从20世纪70年代到80年代，摩托罗拉在同日本的竞争中先后失掉了收音机、电视机、BP机和半导体的市场。1985年，公司面临倒闭。激烈的市场竞争和严酷的生存环境使摩托罗拉的高层领导得出了这样的结论：“摩托罗拉失败的根本原因是其产品质量比日本同类产品的质量差很多”。于是，在其CEO的领导下，摩托罗拉开始了六西格玛管理之路。由于其六西格玛运动，摩托罗拉不久就得到了外界的认同，1988年摩托罗拉成为第一个获得颇具影响的波多里奇国家质量奖的公司。经过10年的努力，到1997年，摩托罗拉销售额增长5倍，利润每年增加20%，实施六西格玛管理法带来的节约额累计达140亿美元，股票价格平均每年上涨21.3%。在摩托罗拉获得成功之后，通用电气和联合信号等国际大公司也纷纷采用六西格玛管理法，并且也取得可喜的成绩。其中通用电气公司（GE）也在全公司积极推行“六西格玛”并取得了市场价值第一的卓越业绩，推行六西格玛到1998年，已经节省7.5亿美元，到1999年底，已节省15亿美元，2000年有25亿美元的回报，这使六西格玛管理应用实践不断推广。

六西格玛管理的最大魅力就在于它能够帮不同行业、不同发展阶段、不同状况的组织提高效益。对于追求顶尖级、世界级的大公司，六个西格玛是卓有成效的，可以让公司锦上添花，如通用电气（GE）公司；对于正处于变革中的组织，六个西格玛是助推器，可以让公司尽快步入良性循环的轨道；对于那些正为存在的诸多问题头疼的公司，六个西格玛可谓是雪中送炭，可以让公司获得新的生命力。

六西格玛管理是过程能力的测量方法，是解决问题的方法论，提高过程的可靠性和可预测性，并以价值为基础的一全面且具弹性的系统，可用于获取、维持和扩大组织的成功。六西格玛管理的成功导入，以全员参与，倡导团队合作，致力于创新与改善，提高顾客满意度。六个西格玛管理的驱动要素，在于洞悉顾客之需，基于事实、资料和统计分析，以及关注业务流程的管理、改善和创新。

确定目标为：以降低中间轧废提高正品率和成材率，快速向用户交付产品，提高用户满意度，攻关目标值为：正品率由＜93％提高到＞96％。（合格率提升到＞99.45%的水平）　

(2) 评估当前onmouseover=displayAd(1);onmouseout=hideAd(); onclick=linkClick(1);>绩效（Measure）

大型厂搜集了2003年高线轧钢废钢支数，并针对工艺废钢和设备废钢进行了分类统计如下表：

表4.2 大型厂2003年高线轧钢废品统计表

2003年 生产量

（支数） 轧废量

（支数） 工艺废钢比较量 设备废钢

   轧废率 正品率 支数 所占百分比 支数 所占百分比

一月 33919 160 0.47% 93.53% 120 75% 40 25%

二月 29285 97 0.33% 92.67% 69 72% 28 28%

三月 34512 94 0.27% 9173% 73 78% 21 22%

四月 34232 151 0.44% 94.56% 112 74% 39 26%

五月 33724 100 0.30% 93.70% 65 65% 35 35%

六月 34187 160 0.47% 92.53% 109 68% 51 32%

七月 33433 132 0.39% 93.61% 103 78% 29 22%

八月 34657 125 0.36% 91.64% 91 73% 34 27%

九月 21801 103 0.47% 89.53% 73 71% 30 29%

十月 33839 102 0.30% 89.70% 69 68% 33 32%

十一月 34837 109 0.31% 95.69% 81 75% 28 25%

十二月 33288 128 0.38% 95.62% 92 72% 36 28%

合计 391714 1461 0.37% 92.26% 1057 72% 404 28%

对现状评估如下：

抽样次数 正品数 正品率(%) 每百万次产品缺陷次数DPMO 合格率(%) σonmouseover=displayAd(1);onmouseout=hideAd(); onclick=linkClick(1);>绩效值

333344 307543 92.26 220016 99.01 3.21σ

由上表中的数据得知，高线一级品率的σ绩效值为3.21σ，属于中间层次的σ绩效值，亦说明在高线提高成材率上我们有许多的工作可以做，用户的满意度可以进一步的提高。从上表统计数据我们可以看出，设备因素所造成的废钢是次要的，占34%。而主要的是工艺因素废钢，占72%。为此，大型厂应用六西格玛管理确定：以降低工艺因素的中间轧废作为提高一级品率和成材率的优先次序予以解决，攻关目标值为：正品率由＜93％提高到＞96％。（合格率提升到＞99.45%的水平）

(3) 原因分析（Analyze）

　　　　A 由于人员的经常变动，操作水平的参差不齐，加上工作态度不认真，责任心不强，是造成堆钢的根本原因。

B 操作人员导卫安装方法不当，造成导卫磨损严重或搭铁，而又不能及时发现处理，是造成堆钢的又一大问题。

C操作人员在设置辊缝时不正确。后果是：辊缝大，轧件尺寸大，进口导卫损坏，堆钢；辊缝小，轧件尺寸偏小，下一机架进口导卫不能有效夹持倒坯堆钢，

D 轧件变形量增大，变形阻抗力随之增大，造成辊环局部温度快速增高而爆裂堆钢。

E 由于辊环的安装不正确，错辊，或者在轧制过程中卸压，也是导致堆钢的原因；冷却水中的夹杂，堵塞冷却水管，致使冷却强度降低导致辊环爆裂而堆钢；

F另外在设备上也有可能出现问题。比如：立式活套机构故障、侧活套进入口导轮的调整，油气润滑以及活套扫描仪（HMD）不正常也会导致堆钢；

(4) 改进措施（Improve）

A 实行竞争上岗制度，对岗位实施兼并和优化组合，组成工作上的互补。

B 严格实行经济责任制考核，落实分解责任到岗位到个人。.

C 推行和全面实施标准化作业，制定和完善工艺调整办法，纳入B标准管理。

D 在全线岗位推行生产过程控制， 落实公司工序控制点的检查。加强轧线各机架间变形量的控制,防止轧件变形阻力过大而堆钢。

E 推行全面设备点检制度落实。正确安装辊环、导卫及冷却水管，并在停机时着重检查。

F长期性培训计划，锻炼大工种作业能力，配合机动、电气人员对立式活套等设备进行检查，确保其工作状态完好。

表4.3　对策实施进程表

序号 实施内容 实现目标 实施时间 实施人

1 利用生产间隙时间，对相关操作人员进行指导学习；以提高轧钢操作水平。 操作人员操作水平提高； 2004 车间技术人员

2 落实岗位人员的责任心，加强生产过程中的巡检。 当班每半小时巡检一次；能在巡检中发现问题； 2004 操作人员

3 正确安装导卫、冷却水管和辊环 1． 辊环不出现错位或卸压；

2． 冷却水压力达到要求，冷却水管不堵塞；

3． 导卫安装正确； 2004 操作人员

4 正确设置各机架的辊缝 根椐不同系列设置适当的辊缝；并且针对钢质不同随时调整辊缝大小；以保证各机架的出口尺寸合乎要求。 2004 操作人员

5 利用有效的时间检查活套机构的工作情况，发现问题及时处理； 保证立式活套正常工作， 2004 操作人员

6 及时调整侧活套的进、出口导向轮； 保证轧件走向顺畅，不会堆钢； 2004 操作人员

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