“低成本改善”课程项目方案【课程背景】：面对原材料、人力成本的不断上升，企业面临越来越大的成本压力，现场管理不到位,成本控制不好,直接影响企业生存和发展，强烈的成本意识和有效的成本管控方法，是企业在激烈的市场竞争下保持成本优势的有力武器。低成本改善是教练现场管理者通过检视周围环境，从看似复杂的麻烦中梳理出方法最简单、代价最小的解决之道，强调管理者通过与员工协作，以提高质量、缩减成本和满足顾客现实要求为根本目标。【课程目标】：² 提升现场管理者的成本控制和现场管理技能，强化其对成本的认识² 掌握低成本改善工具与方法，能在现场管理中有效应用【课程时间】：12天（6小时/天）【课程对象】：公司中高层

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从技术到管理课程方案【课程背景】：国内企业很大部分的研发、职能管理岗位的中基层主管都是从技术能力比较强的工程师中提拔起来的，研发技术人员从技术岗位到管理岗位的职能转变过程中普遍面临以下问题：1、保持技术人员的工作方式，过度关注技术细节；2、用技术的视角管理和指导下属，可是下属并不认可；3、凡事亲力亲为，忙得焦头烂额，上司却嫌效率太低；4、上级希望下属多提意见，可是技术管理者不愿意不说，不愿意承担责任；5、对工作的判断二元化，非黑即白，不能灵活处理工作相关问题；6、不能有效分派工作、领导团队，不善于使用管理工具与方法；7、……这些问题让走上管理工作岗位的技术人员疲惫不堪，企业也没有达到预期目标，

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TWI课程方案【课程背景】：在中国高速发展的环境下，如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题，对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的危机问题。TWI（TrainingWithinIndustry）现场管理者管理技能提升训练课程起源于美国，发扬于日本，是一套针对基层管理者设计的标准化训练课程，即现场管理者管理技能提升训练，或为督导人员训练，目的是培养和提升督导人员的综合管理能力。TWI在1950年由日本国家产业界引入日本以来，目前为止，至少有一千万的日本企业界领导、专业人员及员工都受到了TWI的培训。我国自2007年尝试导入TWI课程以来，在很多国有企业进行了推广应用

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TWI课程方案【课程背景】： TWI是国际上公认的训练一线生产主管如何管理和教导工人的课程，课程至今已经发展50多年，曾经帮助美国600多家公司超过一百万工人引进并应用，使80的公司提升生产能力超过25，使100公司的培训时间缩短25，使55的企业降低材料耗损超过25，使100的企业减少员工冲突超过25。这一数据让TWI课程成为一线管理人员的必须课程。如何正确理解现场管理与改善？如何科学的认识并使用系统实用的工具与方法解决现场中的问题？ 如何有效改善现场管理中的工作关系、针对员工不同特点实施管理，提升员工的士气，激发员工的主动性与积极性，不断促进现场管理水平的提高……这可能是每家企业都在关注的

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6S管理培训课纲【课程背景】6S是精益管理的基础，在经济下行的大宏观环境下，实施6S管理是企业推行精益管理、消除浪费、降低成本的必由之路。虽然很多企业已经开始推行5S、6S管理，但大部分只是轰轰烈烈一时，随后又恢复原状，6S的精髓和推行关键到底在哪里？如何有效的推行和实施6S管理成为每个企业的急切需解决的问题。本课程结合老师生产管理现场工作经历及6S管理咨询项目经历进行高度提炼，旨在切实帮助企业做好6S基础管理工作，进行现场改善，掌握推动员工形成做事原则和规范的方法，为后续精益管理的推进打下坚实基础。【课程目标】1. 深刻理解6S的真正意义与作用。2. 掌握6S推进中的关键要领、步骤及固化标准

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精益生产管理实务主讲：张冬明【课程背景】中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭。怎么办？学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路。精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。随之而来追风推行者也不在少数，但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善，目标是实现“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害等七个零目标。本课程将

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