体验式精益生产

课程背景：

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。

本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”

课程收益：

● 理解精益生产方式的核心体系

● 掌握精益生产方式的原理原则

● 学会识别排除生产的七大浪费

● 学会识别浪费及现场改善步骤

● 通过体验强化拉动式生产方式

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：全体想系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者

课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨

课程风格：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程模型：

课程大纲

引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？

第一讲：时代发展引发精益

一、企业的趋势需要精益

1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益

2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益

二、产品需要精益标准化

1. 产品从功能性转化为智能型

2. 企业管理与技术标准化的建立

第一步：经验行为

第二步：表准管理

第三步：标准贯彻

第四步：持续改善

第二讲：精益生产思想体系

一、精益的经营思想

1. 企业的首要任务——持续盈利

2. 持续盈利的四种途径

1）提高产品价格

2）增加销售额

3）控制财税支出

4）降低过程成本

案例分析：持续盈利的四种途径

3. 降本增效的三大原则

1）缩短过程周期时间

2）局部工序服从整体

3）持续精进改善思想

二、精益背后的丰田史

1. 精益两大支柱的渊源

1）自働化

丰田创始人丰田佐吉：全球第一台自动纺织机诞生

2）准时化

二次世界大战爆发带来的过剩危机

大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和

2. 精益生产发展的全球热潮

3. 精益生产的体系之屋构建

三、实现精益生产的5个原则

1.价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。

2.价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动

3.流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动

4.拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品

5.尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进

四、精益的价值流

1. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势

2. 精益价值流原则：让一切流动起来

1）认识价值流图

2）识别增值和不增值活动

案例运用：现场绘制价值流图

第三讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟VS拉动式生产方式沙盘模拟

1. 现场分小组组装生产线

2. 各小组购买原材料

3. 各工序了解作业指导书

4. 生产沙盘模拟规则讲解

5. 客户下达订单需求

6. 各工序组装加工产品

7. 成本、利润、交期、品质、满意度汇总

8. 学员内部总结分享回顾

9. 讲师点评指导

第四讲：精益生产方式

一、彻底排除七大浪费

1. 等待的浪费与改善

案例分析：烧水冲茶

案例分析：员工监管机器作业

2. 过分加工浪费与改善

案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆

3. 动作的浪费与改善

案例分析：李小龙与李连杰的PK

4. 不良的浪费与改善

案例分析：收到一个不符的快递

5. 搬运的浪费与改善

案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案

6. 库存的浪费与改善

案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7. 过剩的浪费与改善

案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润

二、精益生产方式工具运用

1. 生产线平衡率

1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用：生产线瓶颈改善对策

工具分享：生产线平衡率的的计算公式

2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整

2. 作业标准三票

1）改善重复循环的作业

工具分享：标准作业组合票

2）改善工序之间的平衡

工具分享：工序能力标准作业

3）改善现场布局物流

工具分享：标准作业可视票

3. SMED快速换模

第一步：区分线内和线外时间

第二步：把线内转化为线外

第三步：缩短线内时间

第四步：缩短线外时间

工具分享：视频录像和换模记录单

三、现场管理是基石

1. 一目了然的十大可视化管理

1）颜色线条可视化

2）空间地名可视化

3）地面通道可视化

4）物品材料可视化

5）移动工具可视化

6）设备电气可视化

7）工具器具可视化

8）安全警示可视化

9）外围环境可视化

10）工作进度可视化

2. 持续精进的5S管理

1）彻底的整理活动

2）高效的整顿行动

3）反复的清扫计划

4）标准的目视管理

5）重复的宣贯培训

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