精益现场管控与改善

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢

中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象

课程收益：

●提升全员工管理意识的能力，并推动全员工主动参与管理改善的活动

● 梳理智慧管理经营基本策略，并如何化“不可能”为可能的关键能力

● 推动制造管理运营过程中所需要的方法技巧，促进管理改善的有效性

● 掌握管理领导力开发的能力，以及关键业务流程的管理改进活动推广

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员

课程方式：录工具复制+录像观赏＋案例解析+训战推演+成果分享+疑难问答＋精彩点评

第一讲：精益现场管控与精细化

一、树立超群的管理意识

1) 生活禅：自省不等于自责

2) 管理者的身份定位和关系

3) 企业现场管理的铁三角模型

4) 相信自己看到比听到更加重要

5) 影响现场效率的4大危机

6) 智慧现场管理的4个策略性方向

7) “被质量困扰的组织”的评价系统

8) 什么是工作及生活的断舍离

9) 要把精益理念融入到工作及生活

10) 企业氛围重组的关键是在哪里？

案例：如何打造有效的管理氛围

二、精益现场管控模式

1) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统

2) 精益5S与目视化看板管理

3) SMED快速换型管理技术

4) 现场OJT与多技能员工

5) 丰田式管理：设备维护与保全技术

6) 过程作业模式与标准精细化

7) OJT与OPL的教育方法与技巧

8) 多技能员工的评价的6个步骤

9) 精细化的方法论体系与要点

10) 标杆现场管理的9宫格图

研讨：许多企业买马，但从不训马

案例：麦当劳标准全球化的思维

三、八大浪费识别与消除

1.过剩的浪费：需求决定产量

案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3.库存的浪费：现场的提款机

案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5.制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

案例：CKT重工的规划与管理

7.动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

四、作业标准化(Operation Standardization)

1) 作业标准书之构成要素

2) 作业标准书之制作

3) 作业标准之范例

4) 研讨及演练

五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法

1) 不良的产生及其后果

2) 消除不良的三原则

3) 防错防呆的目的

4) 防错防呆的种类

5) 防错设计的原则与方法

6) 案例讨论

7) 实例分享与案例讨论

第二讲：精益业务流程标准化与工具应用

一、精益业务流程编写的要点

1) 标准化作业编写是为谁而做

2) 标准化作业编写是为何而做

3) 有效的精益业务流程是怎么样的

4) 避免形式化的作业流程的存在

5) 如何提升精益业务流程与员工的贴合度

6) 如何有效提升精益业务流程的执行

7) 好的精益业务流程具备三点

二、ECRS：提升现场综合效能管理法

1) ECRS原则的概念

2) ECRS原则的特点

3) ECRS的理解和运用

4) 如何让ECRS应用现场管理

5) 如何有效让ECRS快速出成果

演练：如何利用ECRS优化工作的思路

三、目视化与6S：让现场一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别

2）定透气：让员工作业环境能轻松高效

3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划

案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚

5）设备管理维护系统TPM及安全风险识别

案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰

6）目视化及6S督导及巡查问题改善计划

案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板

四、快速换线八步改善曲

1) 快速换线改善小组

2) 快速换线八步曲

3) 快速换线的实例与技巧

4) 机械加工生产线的快速换线及实例

5) 冲床快速换线改善实例

6) 各种器具实例20则

五、基于8D的现场问题分析与改善技术

1) 8D问题分析与应用技术地图

2) 什么是8D

3) 企业为什么要推行8D

4) 什么时候使用8D

5) G8D适用范围与目标

6) D0 准备G8D

7) D1 建立小组

8) D2 描述问题

9) D3 制定并实施ICAs（临时措施）

10) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点

11) D5 选择和验证PCAs（永久措施）

12) D6 实施和确认PCAs（永久措施）

13) D7 防止问题再发生

14) D8 表彰小组和个人的贡献

15) G8D 改善案例

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