智能制造：合理化改善，精益制造Lean Manufacturing

智能精益制造生产管理七大步骤
（智能制造第一篇：合理化改善，精益制造Lean Manufacturing）
精益生产的课程目标：
1.在精益求精的要求下产品的生产模式改变，最少投入最大产出。
2.做到JIT即时生产的流程精简，缩短生产周期提高市场竞争力。
3.及时生产、应映订单是生产，减少流程中的在途库存与成品库存风险。
4.减少生产流程中的空间与车间面积，提高物流速度减少搬运的浪费。
5.库存为万恶之源，减少现场的八种浪费、因库存而掩盖的问题。
6.建立具有竞争力的精实企业，创造客户价值服务的体现。
课程理念与结构：（七大步骤实施重点要项）
讲师：林文田 时间：二～三天
课程题纲
单元内容与课程重点
教学方法
一
生产管理的新思维”精益生产”
Lean manufacturing
˙精益生产管理的思维：PQCDMS
˙精益智能制造管理的四个关键指标
˙生产管理工作者的六大职能
˙准时化生产方式的思维：ECRS
消除现场浪费（杜绝浪费改善质量）
拉动式生产方式（客户服务第一原则）
利用看板防止错误提醒防呆（看板管理）
合理化流程（价值流程分析：V=F/C）
持续改善PDCA＆SDCA
现场物流与供应链管理（消除物流库存）
精益现场物流管理的六项工具
现场生产问题分析与解决管理
˙讲授演练
˙活动演练
˙分组讨论
二
第一步：合理化：
消除现场浪费
杜绝浪费改善品质
一、准时化生产方式的组成
（一）JIT生产方式的新思维
（二）JIT生产系统设计与计划技术
（三）JIT生产现场管理
二、准时生产的目标 （八个零度管理）
三、消除现场八大浪费
˙讲授演练
˙活动演练
˙分组讨论
三
第二步：数据化
拉动式生产方式
（客户第一原则）
一、JIT的现场“拉动”方式
二、快速应变的产线动态设计
三、标准工时数的建立
四、持续地降低在制品库存
五、生产资源的优化
六、JIT的质量控制
˙讲授演练
˙活动演练
˙分组讨论
四
第三步：标准化
现场看板管理
各类看板实务案例分析
一、看板介绍，标准化要求
二、看板管理 Kanban
三、看板的使用规则
四、现场SOP标准化作业的五大步骤：
1.合理化：现场人、机、料、法、环的合理化分析
2.数据化：以量化数据为依归
3.标准化：遵照标准，让现场员工依据标准规范进行对标工作
4.续优化：对于未达标准者，进行持续改善作业
5.自主化：让每个现场工作者能够自主化作业管理
˙讲授演练
˙分组讨论
五
第四步：精实化
某公司合理化流程改善
（价值流程分析：V=F/C）
˙生产作业流程分析VAVE
˙创造价值的四大策略
˙作业的内涵：开源节流、创造生产的附加价值功能
˙你的作业中有哪些可以改善合理化？
˙库存的三不原则：不大批量生产、不大批量采购、不大批量搬运
˙案例分享：生产型企业精益生产改善案例实务
˙讲授演练
˙分组讨论
六
第五步：续优化
持续改善的PDCA
（内：生产制度化）
˙标准化作业流程SOP
˙改善与维持管理之关系与影响
˙SDCA＆PDCA循环（戴明环管理）
˙现场改善阻力十问
˙标准化的操作步骤
˙案例分享：某企业内部续优化改善作业探讨
˙测 试
˙活动演练
˙分组讨论
七
第六步：流程化
现场物流与供应链管理（外：物流制度化）
˙现场物流管理的目的及范围界定
˙常见的工厂现场物流管理的缺失
˙工厂现场、现物的三定思维：定性、定量、定位˙消除产线物料停滞，强化产线动能：
现物移动管理：
现物滞流管理：
现物管理重点：
˙供应商针对物流作业进行协调沟通改善
˙案例分享：某企业物流作业谘询项目改善案例分享
˙讲授演练
˙活动演练
˙分组讨论
八
第七步：自働化
IE管理的六项工具
ABC分析方法：库存管理
善用搬运方式：改善”现物搬运容易度”
流动指数分析：提高”现物流动率”
保管方法：现物放置作业改善
收纳方法：现物装箱容器的提效
ECRS思考模式：
E：Eliminate（消除）、C：Combine（结合）
R：Rearrange（重组）、S：Simplizy（简化）
˙案例分享：某企业续优化谘询项目案例分享
˙讲授演练
˙分组讨论
九
第八步：自主化
现场问题分析与解决管理
‧原则：生产设备管理与设备三不原则
‧工具：新QC七大手法
‧分析：问题分析体系与问题解决策略：PDCA戴明循环
‧改善：流程改善的基本概念
‧持续：现场生产管理问题分析的八大步骤
‧优化：解决问题方案选择的决策判断
˙讲授演练
˙活动演练
˙分组讨论
十
落实智能化制造的
七项实施步骤
我们需要什么样的智能化生产模式？
公司工厂如何实践：数字化、自动化、智能化的营运模式？
落实工业4.0的七大步骤
1 合理化： 精益思维LEAN消除不合理作为
2 数据化： 藉由SPC收集各项资料
3 标准化： 进行六个西格玛的标准制订
4 精益化： 持续改善的PDCA延续与创新
5 制度化： 建立有效的奖励机制与不断优化改进SDCA
6 自动化： 提升效率的设备自动化改善
7 自主化： 促进员工自主化管理做为与激励制度

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