高质高效精益生产
高质高效精益生产详细内容
高质高效精益生产
高质高效:精益生产
课程背景:
精益生产源于日本丰田生产模式,是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式
。它既是世界级企业的竞争利器,又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施
精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-
100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企
业革新的道路上您还有哪些迷茫?为解决当前的困境,很多企业开始学习并导入精益生
产,
但更多的情况是,企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识,在企业中导入精益生
产,却又不知从何处入手?以及难以有效地组织实施。
工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进,中小企业开始重视企
业精细化与精益化,通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能,保证生产计划
的高效执行,有效压缩工厂成本以,以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益
工具和精益运营项目为切入点,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项
目的规划与实施工作。
课程收益:
● 掌握精益生产管理项目推行要领,促进精益生产管理项目的有序运营
● 推动精益生产管理体系的改进活动,降低精益体系的运营成本和浪费
● 塑造精益生产管理文化,唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识
● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想,推动企业精益人才的发展
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:部门经理、生产经理、工艺工程师、生产主管、班组长、
课程方式:录像观赏+工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答+精彩点评
课程大纲
第一讲:精益生产运营思维
一、精益生产与智能制造
1. 精益生产与工业革命的四阶段
2. 智能制造:工业4.0与精益生产
1). 精益能给我们带来什么?
2). 精益生产产生的背景
3). 精益生产的系统框架
4). 精益生产的五个原则
案例:丰田的精益生产
二、思维方式的转变
1. 管理者就是老师
2. 三现主义:现场现物现实
3. 简单可视化的标准
4. 按时按量的生产
5. 问题是财富,让问题可视化
6. 增值和非增值意识
第二讲:精益现场管理体系
一、现场管理PDCA与SDCA的关系
1. P——基于对标设定目标
2. D——基于目标构建并执行标准
3. C——追踪执行标准
4. D——持续改进
案例:目标分解管理
二、SDCA标准化系统的四个要素
1. 作业标准
2. 标准作业
三、作业标准体系建立三步法
第一步:建立作业标准
1. 作业标准化的目的和意义
2. 作业标准建立过程中的误区
3. 作业标准的建立流程
案例:作业标准建立流程
4. 作业标准化建立的过程控制
第三讲:精益成本与八大浪费
一、精益成本意识
1. 成本$浪费
2. 成本管理的目的
3. 成本管控范围
4. 识别浪费
1)生活中常见的浪费现象
2)理解浪费
3)精益生产中的“浪费”
4)从砌墙动作中分析浪费
5)深度理解“浪费”
二、精益8大浪费识别
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞(等待)的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
案例:视频分析
第四讲:精益管理方法
一、用眼睛来管理的方法
1. 目视化与4S:让现场一目了然
1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰识别
2)定透气:让员工作业环境能轻松高效
3)少障碍:生产及工作流程畅通性规划
4)设备管理维护系统TPM及安全风险识别
案例一:设备运营及维护状态指示清晰
5)目视化及4S督导及巡查问题改善计划
案例二:目视及6S改善提案看板
2. 实效:精益生产管理工具箱
1)看板化:精益生产的基础
2)安定化:现场要素的管理
3)同步化:一个流生产模式
4)柔性化:个性化生产管理
5)均衡化:生产瓶颈的协同
6)防呆化:防止重复性错误
7)流程化:一次性就能做对
二、用系统来管理的方法
省思:面对这种局面你将怎样做?
1. 班组工作:发挥员工在生产中的作用
2. 改进工作:现场管理需要不断的改进
3. 设备管理:全员自主性的管理与维护
4. 物料管理:确保生产物料的供应方式
5. 标准管理:第一次就把工作做的更好
6. 质量管理:从源头开始全员性的管控
7. 目视管理:让现场可以做到一目了然
8. 工位管理:清除掉所有不必要的东西
9. 目标管理:达成班组目标的解决方案
第五讲:精益化问题解决方法——消除浪费
一、什么是问题?
1. 所谓的“问题”
案例:会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人,才是最大的问题
二、系统的问题的分析方法
1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例:理性问题分析法案例
练习:应用理性问题分析法解决问题
三、解决问题的8个步骤
Step 1:明确问题
案例:明确问题案例
Step 2:分解问题
案例:分解问题案例
Step 3:设定目标
练习:目标设定
Step 4:把握真因
Step 5:制定对策
Step 6:贯彻实施对策
Step 7:评价结果和过程
tep 8:巩固成果
第六讲:课程收尾
1. 回顾课程
2. 答疑解惑
3. 落实宣言
4. 合影道别
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