精益生产与精益改善-2-3天_邓家飞_企业内训课程

精益生产与精益改善-2-3天

培训讲师：邓家飞

讲师背景：
邓家飞老师——制造型企业班组管理专家Ø原英特尔产品（跨国500强）高级工程师Ø原欧姆龙上海分公司（跨国500强）人力资源主管Ø原日月光半导体（世界第三大芯片封装）生产经理Ø原日产训TWI-4J、MTP认证讲师（可颁发日产训证书）、TPM讲师详细>>

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精益生产与精益改善-2-3天详细内容

精益生产与精益改善-2-3天

精益生产与精益改善
Lean Production and Gemba Kaizen
课程背景
精益生产管理归根结底就是企业科学管理的规划与落地，既包括绩效利润层面的顶层设计，也包括文化与管理机制层面的落地。
精益生产源于工业工程，但高于工业工程，是企业为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“ 精 ”就是指更少的投入，而“ 益 ”指更多的产出，因而精益生产是企业运营管理的最高追求，简而言之，精益生产是目前科学管理最高级、最成熟的方法论和工具体系。实践证明，企业不断提升内部精益管理水平时，其交付、质量、成本等核心指标的竞争力必然会不断提升。持续5年以上的精益推进会带来企业产能30%以上的提升，报废率降低30%，交付及时率提升30%，成本下降30%。
通常而言，企业管理过程中极容易陷入如下困境：
客户对公司产品的交付和质量不满意，给销售环节带来较大挑战；
产品从研发到交付周期比客户期望的时间长，痛失商机；
现场问题很多，管理人员充当救火队长的角色、且忙而无效；
现场管理与改善的工具和方法众多，但如何更好地匹配企业实际？
工具容易理解、但工具如何应用？
如何更好地组织员工、并调动员工的积极性开展全员改善？
《精益生产与精益改善》尤其适合企业有一定的科学管理基础，但发展过程中遇到挑战而变革效果不明显的企业，本课程通过系统分析的工具，协助学员学会系统诊断企业管理中的问题，并描绘愿景、清晰路径，同时通过工具来提升改善的效率、且便于固化和推广。课程收益
深入理解精益的理念及工具与行业结合的要领；
掌握系统诊断和规划改善的工具VSM（价值流图析）；
掌握精益工具的应用要领，如柔性生产、精益布局、工序分析、人机工程分析、看板拉动、快速切换、防错与标准化等；
诊断现场5S、目视化、TPM、合理化建议的推进与应用状态，并明晰改善重点；
深入理解TOC&DBR的方法和要领，以便于日常现场管理的快速诊断。
课程对象
企业中高管，以及现场管理的相关专业人员等
课程方案第一单元：精益理念诊断
生产管理的变革缘由及管理精髓
单件生产
大量生产（标准化、分工、激励）
精益生产（全员改善、消除浪费）
智能制造
现场的七大浪费诊断
丰田与宝马对价值和浪费的鉴别方法
现场的七种浪费现象
现场浪费诊断
精益改善的五个原则
价值
价值流
流动
拉动
尽善尽美
精益改善的工具体系
第二单元：精益诊断工具 — VSM价值流
揭开工厂运作的面纱
企业三条核心的价值流
绘制价值流的步骤、工具及符号
案例：现状价值流绘制
案例：未来价值流绘制
改善行动计划
第三单元：工序过程分析与工业工程改善
现场的核心竞争力：流动、柔性
流动改善的敌人：波动、断点、停顿
案例：工序过程分析的工具：山积表
基于山积表的ECRS改善
案例：动作经济及人机工程改善
案例：现场管理与改善的八大名表
案例分析：如何实现快速切换
快速切换的原理及步骤
第四单元：看板与拉动生产
视频：丰田看板的原理
看板的应用情境及运作原理
超市的应用情境及运作原理
TOC瓶颈管理理论及简易判断方法
DBR鼓-缓冲-绳子的原理及应用技巧
视频：《The goal》片段讲解
第五单元：JIDOKA自働化推进诊断
讨论：如何理解JIDOKA自働化？
视频：Andon系统与快速响应
QRCI与快速响应
研讨：如何更好地响应现场并解决问题？
5S及目视化推进诊断
TPM的现场推进诊断
案例分析：如何进行防错？
案例：防错的十个原理
练习：错误分析及系统化防错
活动体验：标准化作业与作业标准化
现场标准化推进诊断

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