陶树令老师的内训课程
部份:企业流程再造(BPR)的运作一、何谓顾客二、企业面对3C的挑战:三、企业再造四、再造企业的重心五、四个方面的企业再造六、企业再造的原则七、企业再造成功的关键因素八、流程再造的前提和条件九、为达成目标，企业采用的方法十、企业改造工程的关键精神十一、改进成效比较图十二、企业再造的实施步骤十三、管理变革下的七种反弹:十四、外在环境的变化:十五、组织经营管理上的挑战:十六、重新思考讨论流程:十七、流程再造之作法：十八、流程再造的特色十九、新融合式的经营管理第二部份:生产流程设计一、什么是流程二、何谓流程管理三、TQA的架构（制造业）四、导入流程管理的四个阶段五、 流程管理的成功要领六、流程及表单
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一．品质的发展二．品质的定义三. TQM的定义四.全面品质经营管理(TQM)的必要性五. TQM的六大基本观念(Concepts)六.何谓顾客(作业一):内部顾客的改善七.全面品质经营管理的真谛(作业二):持续改善转弱为强八. TQM在文化上的改变九.日常管理及方针管理十. TQM系统的基础A)整合PDCA循环(SDCA及OVPA)(作业三):PDCA改善循环B)进展及改善的阶段十一.推进TQM的关键成功的因素(作业四):TQM的手法(作业五):如何改善员工的意识型态(作业六):统合综效十二.企业面对3C的挑战十三.学习曲线十四.透过过程处理创造价值(作业七):共同利益方(作业八):员工素养的
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前半段（3.5小时）1、IE技术基础◆IE的原理与发展历史◆IE技术的核心内容和追求目标◆工厂如何活用IE思想◆训练员工用IE的眼光看问题2、生产力与生产效率的衡量指标◆生产效率与企业竞争力◆效率评价指标3、效率改善的基础与改善方向◆运用IE技术改善的原理、原则◆消除瓶颈◆现场7种浪费分析◆如何减少浪费，保持流程增值◆如何快速切换，提高系统效率4、制造程序分析与改善◆ 流程程序图分析◆加工效率的改善◆检查效率的改善◆停滞与等待的分析与改善5、动作效率分析与改善◆动作分析的要领◆动作活性指数介绍◆运用动作分析提高动作效率◆运用动作经济原理提高效率6、作业效率分析与改善◆人机作业分析◆人机配合效率
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一、前言lTPM之缘起及发展过程lTP的定义lTPM的基本理念lTPM的目标lTPM的必要性lTPM的定位二、生產活动之失误及损失 2.1各部门之作业失误2.2设备六大损失三、TPM的步 3.1 TPM与TQC之特色 3.2 TPM与TQC、5S之关系四、零故障之出发点 4.1零故障之五大对策五、TPM之设备诊断技术六、TPM之效果测定与评价 6.1 TPM之效果测定之定义 6.2 TPM效果测定之方法 6.3 TPM之效果测定与评价七、TPM之推展 7.1导入TPM之12步骤7.2 TPM的推行机构 7.3小集团活动的基础知识 7.4各种小集团活动的推行要领八、TPM的新展开
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1.概论2.生产管理和生产管制2.1生产管理2.2生产管制2.2.1生产管制的功能和组织2.2.2生产形态简介2.2.3生产管制制度之建立2.2.4生产计划2.2.5工时分析2.2.6产能分析2.2.7生产排程【日程计划】2.2.8进度跟催2.2.9异常处理2.2.10生产绩效分析3.多种少量订单生产方式的特点3.1订单形态3.2管制方式3.3物料管理4.多种少量订单式生产体制的建立4.1目标4.2应有的认识(观念)5.多种少量订单式生产管理的重点5.1业务5.2生管/物管5.3制造现场5.4工程开发5.5管理者应俱备的能力6.排程研究6.1制造业的排程问题6.1.1制造业的排程问题6.1.2
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1.前言1.1人—工作—成果之关系1.2管理之本质2.何谓PAC绩效管理制度2.1绩效分析与控制2.2 1956年日本能率学会“门田武士”所创2.3绩效管理乃『时间管理』之一种3.绩效与生产力之关系3.1附加价值为中心之经营3.2劳动生产力3.3生产力的改善着眼点4.损失工时与绩效4.1工时之结构4.2日本企业损失工时之责任区分统计4.3造成损失工时之原因4.4作业绩效之表示5.PAC绩效管理之特征5.1依科学的标准时间来评价作业绩效5.2可强化线基层干部之指导力5.3工时损失之责任可明确区分5.4绩效的分析报告与控制5.5适当配置机动单位元5.6作为奖工制度之基石6.PAC制度之设立6.1绩