降本增效—成本管理基础

课程背景：

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。

本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，重点在于降本增效的理念与提升品质、分析质量问题的系统问题思维与解决手法，在降本增效的同时不断提升产品质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

课程收益：

● 学会识别企业经营管理的七大浪费

● 理解企业持续盈利是依赖生产制造

● 掌握降低生产成本的原理原则手段

● 学会系统发现解决问题的思维认知

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：中基层管理者

课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨

课程风格：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？

第一讲：时代发展的趋势

一、企业的趋势需要创新

1. “七年之痒”的思考：企业发展需要差异化

1）1973年欧美股市崩盘

2）1980年美国经济衰退

3）1987年欧美股市崩盘

4）1994年债市危机

5）2001年美国科技泡沫

6）2008年次级债危机

7）2015年过剩经济危机

8）2022年……

案例分享：全球成功的丰田企业背后史

2. “严重过剩”的思考：产品制造需要创新

1）物资稀缺时代

2）供不应求时代

3）供求平衡时代

4）供过于求时代

5）严重过剩时代

3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益

4. “万众创新”的思考：人才培育需要精益

案例分析：金立手机的成长衰落

二、客户员工需要高效益

1. 客户对产品要求个性化

2. 客户对交期要求效率化

3. 客户对质量要求高端化

4. 客户对价格要求实惠化

5. 员工收入需求愈来愈高

三、产品需要持续智能化

1. 产品从功能性转化为智能型

2. 企业管理与技术标准化的建立

第一步：经验行为

第二步：表准管理

第三步：标准贯彻

第四步：持续改善

案例分析：智能制造的麦当劳薯条

第二讲：企业降低成本的哲学

1. 企业的首要任务——持续盈利

2. 持续盈利的四种途径

1）提高产品价格

2）增加销售额

3）控制财税支出

4）降低过程成本

案例分析：持续盈利的四种途径

3. 降本增效的三大原则

1）缩短过程周期时间

2）局部工序服从整体

3）持续精进改善思想

4. 价值流增加现金流

1）认识价值流图

2）识别增值和不增值活动

案例联系：价值流图

第三讲：降本增效的生产方式

一、彻底排除浪费

1. 等待的浪费与改善

案例分析：烧水冲茶

案例分析：员工监管机器作业

2. 过分加工浪费与改善

案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆

3. 动作的浪费与改善

案例分析：李小龙与李连杰的PK

4. 不良的浪费与改善

案例分析：收到一个不符的快递

5. 搬运的浪费与改善

案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案

6. 库存的浪费与改善

案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7. 过剩的浪费与改善

案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润

二、生产效率提升改善

1. 生产线平衡率

1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用：生产线瓶颈改善对策

工具分享：生产线平衡率的的计算公式

2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整

2. 作业标准三票

1）改善重复循环的作业

工具分享：标准作业组合票

2）改善工序之间的平衡

工具分享：工序能力标准作业

3）改善现场布局物流

工具分享：标准作业可视票

3. SMED快速换模

第一步：区分线内和线外时间

第二步：把线内转化为线外

第三步：缩短线内时间

第四步：缩短线外时间

工具分享：视频录像和换模记录单

四、问题分析与解决

1. 明确问题的定义：理想与现实的差距

2. 发现问题的八大维度

1）过去对比

2）目标对比

3）部门对比

4）标准对比

5）后工序比

6）基准对比

7）烦恼的事

8）4M对比

3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者

案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋

1）问题分解：一件重大的质量事故背后必定有无数次的不经意

工具：海因里希法则

2）问题分析：必须找到质量问题的真正原因，才能彻底杜绝事故

工具：三现主义；5WHY

3）提升对策：有效的对策就是不再让不良问题发生

工具：5W2H

4. 激发全员参与品质改善

1）改善的专家是现场的员工

案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示

2）制定激发全员智慧的提案

3）工具：开展激发全员的鱼塘会议

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