失效模式及影响分析DFMEA

  培训讲师:胡绳

讲师背景:
胡绳老师企业研发管理体系、质量管理体系、供应商管理架构师;新产品研发与项目管理、质量管理、供应商管理实战顾问;十余年汽车行业研发、质量、供应商培训及辅导经验;累计服务超200家汽车零部件企业;累计培训天数超过400天,学员超5000人;咨询 详细>>

胡绳
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失效模式及影响分析DFMEA详细内容

失效模式及影响分析DFMEA

《失效模式及影响分析DFMEA》

二天课程本课程讲分享培训师多年的FMEA实践经验以及FMEASystem模型(培训师原创);讲解从AIAG版本和VDA版本向AIAG&VDAFMEA应用的过渡要求与实施方法;以产品为案例介绍与实操AIAG&VDAFMEA手册关于表格;以及与AIAG的FMEA手册和VDA的FMEA手册在表格格式方面的变化;从研发或项目管理角度讨论AIAG&VDAFMEA关于“策划与准备”的操作方法:FMEA应用对于人员能力/资格的要求、对FMEA有效性与效率的要求、对FMEA过程的要求、DFMEA和DFMEA关系的要求、对FMEA应用与产品开发流程(如ADQD)的关联;讨论SFMEA、DFMEA、DFMEA的关系;讨论基础FMEA的作用与实施方法;

课程目的通过本课程的学习,使学员能够:

1.熟练掌握新版FMEA这一工具,并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定;

2.熟练掌握新版FMEA分析的逻辑关系和过程流程图的绘制,将FMEA的输出结果展开到控制计划中去,并正确的将控制措施传递到作业指导书中,确保在现场的操作中对风险点进行有效的监视和控制;

3.熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法,淡化旧版的残留影响,以满足客户的需求。

主要参加人员有:

FMEA推进人员;

产品设计主管/工程师;

过程/工艺设计主管/工程师;

质量/测试工程师;

项目经理;

体系推行人员;

产品和过程开发的其他人员;

过程失效模式及影响分析

课程大纲

第一章FMEA前言

1.FMEA概要

何为FMEA?

GB、GJB、QJ等FMEA规范的异同;

FMEA发展历程;

FMEA的核心内容;

IATF16949中有关于FMEA的要求;

FMEA的过程策略

2.FMEASystem模型

产品生命周期;

FMEA准则/方法;

FMEA的实施;

FMEA成熟度;

3.新产品研发过程

AIAG的ADQD、VDA的MLA简介

ADQD和VDA-MLA的弱点;

项目管理(基于DMBOK);

汽车行业一般性研发过程模型

4.FMEA的准备(含DFMEA和DFMEA)

做什么—确定FMEA的范围与边界

项目边界与FMEA边界

怎么做—FMEA计划的建立

小组、工具、任务、目的、时间

培训及技能

FMEA中的会议

家族FMEA与基准FMEA

家族FMEA与基准FMEA的差异;

如何建立家族FMEA?

如何建立基准FMEA?

如何填制表头?

第二章设计失效模式及影响分析DFMEA

1.DFMEA的结构与功能定义

新产品产品设计过程;

产品结构与功能的联系;

新产品的功能/要求定义:

产品功能/要求定义的三个维度;

谁来定义功能/要求?

功能的描述方式;

要求的描述方式及描述深度;

产品结构定义:

结构与BOM;

结构树与B图;

产品结构的两种例外行为;

如何填制步骤二和步骤三的表格;

2.DFMEA的失效分析

失效与失效模式

故障与缺陷;

失效模式的对象;

找失效模式的三种方法;

失效模式的定义方法;

失效模式描述的深度;

失效影响:

失效影响描述的深度;

失效模式描述的原则;

失效影响说得清与说不清的描述方式;

法律、安全的解释;

严重度S

严重度判断三原则;

外观项目;

失效原因:

失效原因与产品设计;

失效原因分析的维度;

失效原因分析的深度;

P图在分析失效原因中的应用

失效原因分析的三种错误状态

如何填制步骤四的表格;

3.DFMEA的风险分析

新产品研发过程的验证内容

预防措施:

预防的目的;

预防措施的时间点;

预防措施具体化的方向;

预防措施与频度O

探测措施:

产品开发过程中验证计划;

探测措施的目的

探测措施的时间点;

探测措施具体化方向;

探测措施与探测度D:

O与试验结果的关系;

第三章风险降低及结果化文件

1.风险降低(含DFMEA和DFMEA)

行动优先级AD:

优化:

预防措施;

探测措施;

措施责任分配与状态

措施有效性评估

持续改进

优化中项目经理、FMEA小组的权限

如何填步骤六的表格

2.结果化文件(含DFMEA和DFMEA)

结果化文件:

结果报告内容;

报告与项目管理

 

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