全面精益化生产运营TCM与NPS《咨询式方案班》

全面精益化生产运营（咨询式方案班）
《TCM全面降本增效与VSM价值流改进》
专为制造型企业量身订制，全面提升生产干部管控力
解决制造型企业面临的现实困惑与挑战，让“中间力量”迅速成为“中坚力量”
随着国内外生存压力与竞争的加剧，企业的经营环境越来越恶劣，中国企业特别是制
造型企业面临着生存和发展的严峻考验。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求
，以适应当今激烈竞争的微利时代。生产现场如何减少成本、提高生产效率、提升品质
并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只
有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系
，才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。在
此我们将立足于精细化管理的角度，将先进的管理理念和有效的成本控制手段与大家共
同分享，帮助企业打开现场管理改善和精细化管理体系构建大门，为企业创造利润空间
。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。为进一步推动广大企业单
位应用先进生产管理方法，以作业现场作为关键出发点为企业开拓另一个利润增长的战
场，培养更专业、更适合各单位现场管理的专业人才，而生产部门作为制造型企业的中
心，所扮演的角色也越来越重要。生产管理的好坏，直接影响着产品的出货、质量与成
本，从而影响着企业的效益。经过对数百家企业的调研与咨询诊断后，在现实生产中，
我们经常会看到：
1) 生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业
2) 生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨
3) 生产进度落后,交期较急的还没加工,而交期不急的却生产出来造成现场库存
4) 生产设备频繁故障,导致效率影响\品质不良\安全隐患
5)
生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料


6) 物料进度经常延迟，导致生产环节失调
7) 紧急加单或临时变更订单太多,生产计划变更频繁
8) 安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作提心掉胆
9) 工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善说明会
10) 员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个”最差”先生
如果您的企业面临上述困惑，请让您的生产管理干部参加【TCM生产运营十大管
理技能（咨询式方案班）】
，系统学习并掌握生产管理的先进理念与实操技能，提升生产管理水平，为企业
赢得市场竞争力。您将收获如下内容：
1) 掌握全面精细化管理方法与赢利现场的十个关键要素，突破现场管理瓶颈
2) 系统掌握现场4M1E管理技巧与QCDMS管理技能，全面进行现场管理革新
3)
掌握杜绝现场浪费的八大方法，从根本上诊治与根除现场浪费，达到节能降耗
4)
了解现场少量多样、快速交期的突破方法，掌握紧急订单与临时插单处理技巧
5) 通过现场标准化管理，运用定额分析与抽样评估，定位现场管理“水蜘蛛”
6) 全面掌握作业分配与现场时间管理，运用沟通艺术解除员工冲突与逆向激励

适合对象

•
各类制造型企业总经理、厂长、生产经理、车间主任、科（课）长、一线管理者等
生产管理干部
•
依企业为单位，由总经理或生产系统高层带队，中高基层干部5人小组参加效果更加
突出
课程结构

|模 块 |培 训 内 容 |
|一、现场革新--|1、精细化管理思维导入 2、精细化现场管理的突破口 |
|精细化体系构建|3、现场管理的六个终极目标 4、现场管理的五个核心要素 |
| |5、精细化实施方案评估 6、企业精细化成功案例分析 |
|二、现场启蒙--|1、现场工作教导（方法从教导着手）2、现场早会管理（一日之季在 |
|常规化日常管理|于晨） |
| |3、现场作业指导（SOP与QC同步） 4、现场模治具管理（磨刀不误砍 |
| |材） |
| |5、现场工作改善（挖掘新的思路） |
| |6、现场设备保养（稼动率OEE先行）7、现场工作计划（无规不成圆）|
| |8、现场工作交接（输送带效果） |
|三、现场名片--|1、目视管理的要点与难点解决 2、目视管理的工具 |
|目视化定置追溯|3、现场作业目视化管理（案例分析）4、现场物品目视化管理（案例 |
| |分析） |
| |5、现场设备目视化管理（案例分析）6、现场品质目视化管理（案例 |
| |分析） |
| |7、现场安全目视化管理（案例分析）8、现场流程目视化管理（案例 |
| |分析） |
|四、现场环境--|1、整理要领与整顿要领的作业技巧 2、清扫要领与清洁要领的作业 |
|全员清洁型生产|技巧 |
|倡导 |3、素养要领与安全要领的作业技巧 4、节约要领的作业技巧 |
| |5、红牌作战与“五现”技能突破 6、迈向“9S”拓展思路 |
|五、现场运营--|1、现场人员安定化（案例分析） 2、现场物料安定化（案例分析 |
|五大安定突破 |） |
| |3、现场设备安定化（案例分析） 4、现场质量安定化（案例分析 |
| |） |
| |5、现场管理安定化（案例分析） 6、五大安定结合在现场中的运 |
| |用 |
|六、现场损失--|1、次品浪费精细化控制（案例） |
|缩减六大浪费 |2、产能过剩浪费精细化控制（案例） |
| |3、加工不当浪费精细化控制（案例）4、搬运浪费精细化控制（案例 |
| |） |
| |5、库存浪费精细化控制（案例） 6、动作浪费精细化控制（案例 |
| |） |
|七、现场改善--|1、全面透视工业工程 2、现场“IE”全面技能 3、动改法改善技 |
|透视七大技能 |能 |
| |4、“五五法”改善技能 5、双手法改善技能 |
| |6、流程法改善技能 |
| |7、人机法改善技能 8、防呆法改善技能 9、抽查法改善 |
| |技能 |
|八、现场质量— |品质异常潜在10大风险分析 2、品质异常预防管理3大工具 |
|品质异常预防 |3、15个生产品质改善案例借鉴 4、零缺陷品质管理10大支柱 |
|九、现场效能— |高效低本5大工具分析 2、15个生产效率提升案例呈现 |
|突破效率瓶颈 |3、生产真假效率区别2种模式 4、减人不减产（增效）6个方式 |
|十、现场成本--|1、20种与时间有关的直接浪费现象 2、来自企业9种创意浪费和现象 |
|源头预防控制 |3、材料与供应品管理19种浪费现象4、机器与设备的19种浪费现象 |
| |5、人力的5大浪费现象 |
| |6、与意外事故有关的16种浪费现象 |
| |7、初期管理不当的14 大浪费现象 8、现场干部可以改善的151种浪 |
| |费 |
|十一、现场保障|1、现场险情识别 2、现场危害控制的四种方法 |
|--安全隐患整改|3、现场安全检查及改善 4、十大安全隐患案例分析 |
| |5、安全控制与改善案例分析 6、十大安全隐患要因与整改 |
|十二、现场标准|1、流程改善四个原则（案例） 2、人员动作的经济原则（案例 |
|--流程胜于制度|） |
| |3、提高人员、设备、流程稼动率 4、人员定岗风险分析 （案例 |
| |） |
| |5、人机有效配置 （案例） 6、真效率与假效率分析（案例 |
| |） |
| |7、提高劳动效率的六个关键要素 8、实现“零”切换的思路 |
|十三、现场管理|1、OJT人人自主现场管理 2、树立现场管理者的管理威信 |
|--从复杂到简单|3、现场员工流失预防与诊治 4、激励员工的两大法宝 |
| |5、现场干部全能沟通技巧 6、80｜90后员工管理技巧 |


主讲：
张小强导师
中创投投资有限公司 董事长
厨佰汇科技（广州）有限公司 董事长
人社部“中国创翼” 国赛评委
共青团中央 中国青年创业导师
蓝天助学志愿者协会 会 长
著作人
中国管理科学研究院人才战略研究所专家委员会委员，国资委特聘运营管理专家；
清华继续教育学院经理人研修班特聘专家；北京大学、山东大学、华中科技大学、中山
大学等院校客座教授；香港生产力促进中心精益管理顾问；“双七”领导力大中华区启航
导师。
曾任职于　联想集团ＳＣＭ供应链中心总经理；鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生
产本部协理；法国松源股份质量副总、总经理等职务。
长期致力于企业规范化运营管理系统搭建与优化，通过自主经营与投资孵化的经营模
式，独创并研究出了一套适合中国企业经营环境下的运营管理模式：以精细化为底层支
撑，以数智化为顶层设计，构建基于企业全价值链为导向的“人-财-物-产-供-研-销-
治”全面运营系统。开发并主讲课题有：《工业4.0与智能制造》《工匠精神与匠心智造》《零
缺陷质量管理》《降本增效》《精益生产》《基于价值链为导向的供应链管理》《订单及时化生
产与计划管理》《六型班组建设》《标杆管理与精益化生产运营》《以结果为导向的精益团队
打造》《基于数字化工厂构建的质量策划与质量赋能》
出版著作11本：
《一本书读懂工业4.0》
《工业4.0与智能制造》
《匠心智造》
《砍掉浪费》
《中国智造转型升级之路与精益实践》
《不懂管理你就自己干到死》
《今天你创业了吗》
《在绝望中寻找希望》
《新常态正能量》
《受益一生的哈佛谈判课》
《疯狂管理》
服务客户代表：
中航工业、宇通客车、中国中车、广州本田、东风日产、中国一汽、五羊本田、玉紫集
团、龙工集团、振华集团、中国空空导弹研究院、中沙石化、福田汽车、陕汽集团、博
世科技、大众汽车、戴卡轮毂、淅减减震器、东风本田、德尔福派克、德国GETRAG、万
安集团、洛阳正大、柳工集团、首农股份、新希望、新希望六合、通威集团、双胞胎、
铁骑力士、上美塑胶、Peer皮尔轴承、中宇集团、金麒麟集团、西安航天、太古飞机、
国家核电、国家电网、中航六院、沈鼓集团、沈飞集团、蓝英工业、秦川机床、现代摩
比斯、上海沃尔沃、亿隆自动化、南玻集团、TDK-
EPC爱普科斯、正泰电工、许继电气、威胜仪表、华立仪表、海康威视、京东方、华为松
山湖、歌尔股份、隆基股份、先声电器、OPPO手机、中兴通讯、富士康科技、国人通信
、海尔集团、海信集团、澳柯玛集团、美的家电、日立影像（中国）、日立电梯、格兰
仕、TCL集团、华阳多媒体、科锐电子、赛尔富电子、北方微电子、Varian医疗设备、生
益科技、铂阳集团、泰宝防伪、中集集团、三一重工、中联重科、中通客车、西蒙电气
、格力股份、长虹-
华意、皮尔轴承、金发科技、晚安家居、欧派家居、斯帝罗兰、九牧集团、TOTO卫浴、
惠达实业、立邦涂料、诺和诺德制药、伊利乳业、泸州老窖、茅台集团、汾酒集团、扳
倒井酒业、黄河嘉酿啤酒、娃哈哈、稻香村、双汇股份、金锣食品、蒙牛集团、华润三
九、国药集团、仁和药业、修正药业、石药集团、华润雪花啤酒、燕京啤酒、雅戈尔、
奥康鞋业、红蜻蜓、比音勒芬、柒牌服饰、361服饰、安踏股份、西得乐集团、南昌电力
、紫金矿业、首钢集团、中国电力设备、烟台南山集团、科瑞石油装备、冀东水泥、南
方水泥、中联水泥、中铝瑞闽、中石油集团、云天化集团等上千家国内外知名企业。
部分项目咨询辅导成果：
1、2009-2012年 辅导 南方水泥 精细化管理项目：降本420万元。
2、2010-2012年 辅导 西蒙电气 均衡化生产项目：产能提升21%。
3、2011-2014年 辅导 振华电子 流程优化项目：生产周期从11天缩减为5天。
4、2013-2015年 辅导 攀钢重庆钛业 精益生产项目：降本630万元。
5、2015-2017年 辅导 九江双蒸酒业 精细化管理项目：库存周转率提升60%。
6、2017-2019年 辅导 晋煤集团金石化工
价值链管理项目：计划达成率由56%提升至95%，集约化管理减员210人，分公司通标件集
采作业降本700万元。
7、2017-2020年 辅导 通威股份
精细化管理项目：生产能耗降低11.6%，设备备件成本降低23万元，产品一次性合格率从
84%提升至99.5%。
8、2018-2020年 辅导 贵州轮胎
零缺陷质量管理项目：设计质量提升30%，供应商质量提升27%，生产过程质量提升15%。

9、2019-2021年 辅导 腾飞科技
技术整改项目：产品SKU品类从2700种优化为640种，实现降本1100万元，增效37%。。
10、2020年-2022年 辅导 通合集团
供应链（军工板块）项目：生产产能提升47%，产品质量提升31%，出货同期从16天缩减
为7天，综合降本3300万元。

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