过程检验程序
⒈目的: 对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验，防止不合格产 品的流失，保证产品加工过程中符合标准要求。 ⒉范围: 适用于指导产品零件加工，和成品装配过程中的工序检验工作。 ⒊职责: ３·１ 检验组是工序检验的归口管理部门，负责工序检验的组织实施工作。 ３·２ 技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。 ３·３ 生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。 ⒋工作程序: 4·１·1 过程检验的策划: 技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求，制定产品的工序检 验流程，设立适当的工序检验点、站、网络，合理配置资源，生产部检验组按检验规程 实施工序检验，以保证产品的工序加工质量。 4·１·２ 生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段 长应确保工序产品质量，防止不合格品流入下工序。 4·2 过程检验 4·2·1 首检: 操作人员对上班加工的首件或首次产品，以及更换型号、工装、刀具后加工的首件 产品，都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职 检验员进行确认。确认前，检验员首先核对仪表、标准件，确认无误后方可进行。首检 一般查3——5件，有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工，如发现问题则立即 通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时，向有关领导反馈，等候处理，首检 记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写，检验员在"认可栏"签字确认。 4·2·2 巡检: 加工中，检验员按照检验规程要求的频次进行巡检，巡检间隔时间不大于二小时， 对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数，巡检抽样一般为3——5件，异常时加倍抽 样。巡检中发现异常波动，应立即通知操作者进行分析调整；如发现严重质量问题，按 程序规定向有关部门及时反馈，等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表 》中做好记录。 4·2·3 工序间的下转验收: 工段或车间之间的转序检验，按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行 抽检，抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。 4·2·4 装前检: 为确保成品质量，对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性，在成 品装配前实行100％全检。检验标准执行企业的内控标准。 4·2·6 自检: 各工序操作者要按工艺文件要求进行自检，操作者的自检记录须经检验员认可后方 可生产。 ⒌相关文件: 5·1 QS/TSB21301-2002 《不合格品控制程序》 5·2 QS/TSB21401-2002 　　　 《纠正和预防措施控制程序》 5·3 QS/TSB20801-2002 　 《产品标识和可追溯性控制程序》 ⒍质量记录: 见清单。
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