框筒结构电信大厦.4.1
主要项目施工方法 场地整平及护砌工程 应在高边坡整治基本完成后进行。采用2台W- 1001型挖土机开挖，配合1台推土机集中土方整平，人工修坡。层高大于5m的，分两层开 挖，随挖随开运输道路，土方用翻斗汽车运到弃土场堆放。场地开挖整平和边坡修完后 ，立即砌筑块石护坡及排水沟，以防坡面、坡脚被雨水冲刷。雨天来不及护砌，应挖临 时排水沟排水，避免场地积水。 大直径灌注桩工程 泵站各类大直径桩规格数量见表5-32。 |编 号|桩类别|桩径|数量|单 桩 |备 注 | | | |（m |（根| | | | | |） |） | | | | | | | |桩孔 |灌桩长|混凝土|钢筋 | | | | | | |深 |度 |量 |量 | | | | | | |（m）|（m） |（m3）|（t）| | |K1～K6|抗滑桩|2.0 |60 |38 |21.15 |63.3 |6.0 |支承、抗滑、抗| |0 |抗滑桩|2.0 |20 |32 |28.0 |88.0 |7.6 |冲刷用 | |K′1～2|挡土桩|2.0 |24 |36 |30.5 |95.0 |9.4 |抗滑用 | |0 |锚 桩|2.0 |14 |36 |30.5 |95.9 |11.0 |抗滑、基坑开挖| |D1～24| | | | | | | |挡土用锚拉护岸| |M1～14| | | | | | | |地下连续墙 | | |全部桩| |118 |3288 |2988 |9181 |892 | | | |总 计| | | | | | | | 1．工艺流程 根据桩尺寸大，土质较好，地下水不大的特点，采用人工挖孔方法成桩。顺序由下游 至上游逐排一桩隔一桩进行，以保证孔壁稳定。 人工成孔桩工艺流程为：整平场地、定桩位→安三木搭、提升系统和活动安全盖板→桩 也挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土护壁→挖土1m深→支一节模板、浇筑一节混凝土 护壁……循环作业，直至设计深度→吊放钢筋笼→用导管法水中浇筑混凝土→桩头养护。 2．成孔方法 用人工从上到下逐层开挖桩孔，为防止塌孔，采取每挖深1m，浇筑一节混凝土护壁， 直至设计深度。孔内挖土由人工用锹、镐进行，遇姜结石层，采用锤、钎破碎。在孔口 部位铺活动安全盖板，搭三木搭，用1t慢速卷扬吊吊桶作垂直运输，用手推车作水平运 输（图5-92）。 混凝土护壁厚100mm（允许误差±30mm），模板采用一节组合工具式内定型钢模板，用 尺寸350mm×900mm弧形钢模及拼接板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆组成的6号 槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环作业。混凝土用 吊斗运入井内，人工浇筑，上部留100mm高浇灌口，浇完后用混凝土堵塞，防止地下水集 中冲坏土壁。遇局部塌孔，采取在塌方处用砖砌外模，配适量φ6钢筋，再支内模浇混凝 土护壁。孔内渗少量水，采取随挖土随用吊桶（用土堵桶底缝隙）将泥水一起吊运出， 个别渗水量大时，辅以小型潜水泵排水。挖土24h连续作业，隔夜时，先排水。在10m以 下挖土，孔内设100W照明，用36V低压防水带罩灯头。 3．钢筋笼吊放 为防止钢筋吊放时扭曲变形，在主筋内侧，每隔2.5m加一道φ30mm加强箍，每隔一箍 内设一井字加劲支撑与主筋焊接牢固，组成骨架。 钢筋在加工厂成型，运到现场平卧组装，如图5- 93所示。钢筋笼采用螺旋形箍筋和加强箍，每根螺旋箍筋为4圈，外直径分别为1.89m和 1.79m。钢筋笼因长度和重量大（长30.5m、重11t），吊车起重高度和起重量不够，采取 两节制作吊放。为使上、下节主筋正确对齐，在接头端设一短钢筋笼模架使对齐后定位 。箍筋每隔1～1.5m 与主筋梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼主筋上下每隔5m十字交叉设置4个φ20耳环作 定位铁，使保护层保持7cm，钢筋笼外形尺寸严格控制比孔小11～12cm。 图5-93 钢筋笼的成型与加固 （a）钢筋笼加固成型；（b）耳环构造；（c）上、下节钢筋笼主筋对接 钢筋笼就位采用15t履带式吊车进行（用23m臂杆，最大提升高度为17m，起重量为8t ）。水平吊运用2台15t吊车抬运，主机吊顶部加强箍上4点，辅机吊下部加颈箍上两点递 送，至桩位上部，在空中翻转，直立扶稳后，辅机脱钩，全部由主机承担，缓慢落入桩 孔内就位。用2根16号槽钢横担穿过钢筋笼顶部加强箍，搁在桩孔上节混凝土护壁上，卸 钩后再用同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上，使主筋对正，采用帮条双面焊接，最后 再用两台吊车将整个钢筋抬起，抽去横担，徐徐沉入井内就位（图5- 94）。因钢筋笼离底1m，采用4根φ20钢筋吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁 上。脱钩后，借自重可保持钢筋笼垂直度。 [pic] 图5-94 2m大直径灌注桩钢筋笼吊放 4．水中灌筑混凝土 成孔采用导管法在水中浇筑混凝土的工艺。导管采用内直径300mm的卷焊钢管，每节 长2～2.5m，管端由粗丝扣连接。钢筋笼就位后，逐节下导管到离孔底0.4m，混凝土浇筑 前，用3PN型水泵送清水置换，至泥浆密度小于1.15为止。混凝土等级为C20，选用配合 比为∶325号矿渣水泥430kg，粒径0.5～4cm卵石1036kg，中砂734kg，水210kg，砂率41. 5%，水灰比0.49，坍落度180～220mm。在混凝土中掺加0.2%木钙减水剂，初凝时间控制 在6h内。 混凝土由集中搅拌站搅拌，用自卸汽车运送，运到现场，卸入卸料槽，用吊车提升， 通过漏斗、尽管送入桩孔内（图5-95a）。预先将预制的混凝土塞（图5- 95b）装在漏斗下口，用铁丝吊住，混凝土达一定量后，剪断铁丝，即随混凝土下到孔底 ，保持混凝土与水隔开。 [pic] 图5-95 2m大直径灌注桩水中灌筑混凝土工艺 开导管时，贮斗内必须初存一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管 出口埋于至少0.8m深的流态混凝土中。 开导管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式计算（图5-96a）： V=h1×[pic] 式中 d——导管直径（m）； hc——首批混凝土要求浇筑深度（m）； [pic] HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m； HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2m； A——灌注桩浇筑段的横截面面积（㎡）； h1——槽内混凝土达到hC 时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m） ； h1 =[pic] HW——预计浇筑混凝土顶面至导墙顶面差（m）； ρW——槽内泥浆的密度取1.2t/m3； ρC——混凝土拌合物密度，取2.4 t/m3。 灌注最后阶段导管内混凝土柱要求的高度HC，按下式计算（图5-96b）： HC =[pic] 式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75kN/m。 本工程取HD=0.4m，HE=1.0m，HW=30.5- 1.4=29.1m，ρw=1.2t/m3，ρc=2.4t/m3，则h1 =29.1×1.2/2.4=14.55m，计算得开导管首 批混凝土量为： V=[pic] 在最后阶段，取HW=4m，则导管内混凝土柱要求的高度HC为： HC=[pic] 在整个浇筑过程中，导管口应埋在混凝土面以下1m以下。利用混凝土的超压力使混凝土 摊开，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混浆上升排出孔外，提升导 管也用15t吊车进行，如此逐段拔导管直至全桩混凝土浇筑完毕为止。浇灌要连续进行， 不得中断，防止导管底混凝土凝结，同时每隔一定时间用线坠检查导管埋深和混凝面上 升高度，防止出现夹层。每根桩混凝土量为63～96m3，一般3～4h浇筑完成。 5.10.6.3 地下连续墙工程 1．地下连续墙工艺 地下连续墙的施工工艺流程见图5-97。 [pic] 图5-97 地下连续墙施工工艺流程 连续墙施工工艺流程 泥浆循环路线 2．钻机选择与成孔方式采用自制DZ-φ800×4型地下连续墙钻机（图5- 98）成孔。该钻机系由4台GZQ- 1250A型潜水电钻配以底盘、机架、导板箱自行组装而成，并配以自动测深、测斜、纠偏 等检测装置。导板箱下部两侧装有拉削式侧刀，用以切除两侧“未切削区”的土。在钻机 上安设G4PS- 1型潜水砂泵一台，钻进切削的泥土在泥浆中以反循环方式排出。导板箱的升降是用一台 5t慢速卷扬机借钢丝绳进行，采取减压钻进，靠长导板箱保持其垂直度。 图5-98 DZ-φ800×4型地下连续墙钻机构造 钻机具有构造简单，效率高，扩孔率极小，便于掌握，能自行制作等特点。钻机的技术 性能见表5-33。 DZ-φ800×4型地下连续墙钻机技术性能 表5-33 |项次 |项 目 |项次 |项 目 | |1 |成槽尺寸：切削面积2㎡ |4 |排渣能力：10m3/h（排渣效 | | |槽孔长2600mm |5 |率%） | | |有效长1800mm |6 |造孔垂直度：不大于1/200 | | |槽孔宽800mm |7 |造孔扩孔率：不大于3/100 | | |槽孔深35m |8 |钻具倾斜显示：30″ | |2 |钻进速度：土层4～6m/h |9 |钻压显示：0～10t | | |姜结石层0.5m/h |10 |钻架垂直调节：±1° | |3 |挖方能力：5～10m3/h |11 |电缆和泥管收放长度：35m | | | | |钻机移动：人力或绞车，1m/| | | | |min | 3．墙接头形式及槽段长度 墙接头形式采用对接接头和圆榫接头两种形式，前者用于围堰部分，以便拆除；后者用 于两侧护岸。对接接头每单元槽段长2.6m，圆榫接头为防止钻偏和加快进度，采用每槽 段两段，扣除接头管长，有效长为3.6m（图5-99）。 图5-99 地下连续墙接头型式及槽段尺寸 （a）对接式；（b）圆榫式 4．导墙设置 在挖槽前，沿连续墙纵向轴线位置设置混凝土或砖砌导墙，以控制轴线、存储泥浆和稳 定上部土体。导墙深1m，壁厚0.2m，墙净距0.84m，内部每隔3m用100mm×100mm方木支顶 ，以防变形。 5．泥浆选择与配制使用 在钻机成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具、润滑等作用。泥浆的选用是保 证钻机成孔及其质量的重要关键，一般对护壁泥浆的技术要求如表5- 34所示。选择泥浆要考虑护壁效果和经济性。根据本工程的土质特点（塑性指数在12左 右）和施工条件，经试验，可采用自成泥浆加入适量的碱和膨润土的混合泥浆（表5- 34）扩壁。即在开始钻进和清孔时，投入掺加0.2%～0.3%纯碱和1.5%～1.8%膨润土粘土 泥浆。在钻进过程中采用自成泥浆加入一定数量（0.2%～0.3%）的纯碱，以改善泥浆性 能。根据试验，此种泥浆护壁搁置4h而不塌孔。钻进中应经常测定和调整泥浆密度，密 度在时，注入密度为1.05左右的新鲜泥浆置换，不得直接使用清水稀释。 泥浆的制配，结合场地狭窄及机具缺乏情况，可因地制宜地采用简易自流式重力沉降 泥浆循环方法（图5- 97）。配制和回收系统采用简单半地下式砖砌泥浆沉淀池共6个，沿连续墙长条形布置， 以加长泥浆流动路线，加快沉淀。池容积为90～100m3（相当一个单元槽段挖土量的1.5 ～2倍），池间连通，供制浆和循环流动使用。沉淀池顶放筛子，排出的大颗粒泥渣和姜 结石留在筛子上直接卸走，小颗粒的泥渣沉淀后留在池底，用高压水冲洗，通过排渣孔 排走，清水由水井用泵送到贮水池中使用。 护壁泥浆技术指标及泥浆配合比 表5-34 |编 |配合比 |泥浆性能 | |号 | | | | |水 |粘土 |纯碱|膨润 |胶体率（%） |粘度（s |密度 |pH值 | | | | |（% |土 | |） |（t/m3）| | | | | |） | | |24h | | | | | | | | |2h |4h | | | | |1 | | | | |100 |95 |16～22 |1.05左右|8～9 | |2 |100|7.7～20|0.3 |— |27～45|23～36|16.3～16|1.05～1.|11～1| |3 |100|.6 |0.3 |1.64 |100 |98～95|.6 |11 |0 | | | |7.7～20| | | | |17.2～17|1.07～1.|9～8 | | | |.6 | | | | |.7 |12 | | 注：1.编号1为泥浆技术指标要求；编号2、3为本工程采用的泥浆配合比。 2.纯碱加入量按水重的%计。 槽孔完成后要立即清孔，即用密度为1.05～1.1的新鲜泥浆，由导墙槽内自流入孔， 用砂泵排渣，置换原有泥浆。当槽孔2/3高度处泥浆密度为1.1时，即可停止，立即安放 钢筋笼和接头管，最后再一次由导管注入压力清水，将泥浆换出，孔底泥浆厚不大于10 cm即认为合格，迅速灌筑混凝土。每钻一单元槽段约18～20h，从成孔完到灌筑混凝土完 ，整个过程应在...
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