六、拣货作业
六、拣货作业 每张客户的订单中都至少包含一项以上的商品，如何将这些不同种类数量的商品由物流 中心中取出集中在一起，此即所谓的拣货作业。一般拣货作业程序如下所示(图6-1)。 [pic] 图6-1 一般拣取主要作业流程图 　 以下就鱼骨图(图6-2)所示之各拣货要项进行探讨： [pic] 1. 拣货作业的目的及功能 在物流中心内部所涵盖的作业范围里，拣货作业是其中十分重要的一环，其所扮演 的角色相当於人体内的心脏，空调系统中的压缩机，而其动力的产生来自於客户的 订单，拣货作业的目的也就在於正确且迅速地集合顾客所订购的商品。 由成本分析的角度来看，物流成本约占商品最终售¤的30% ，其中包括配送、搬运、储存等成本项目。一般而言，拣货成本约是其他堆叠、装 卸、运输等成本总合的 9倍，占物流搬运成本的绝大部份( 图6- 3)。因此若要降低物流搬运成本，由拣货作业上著手改进应可达事半功倍之效。 [pic] 图 6-3 物流搬运成本比例分析图 从人力　求的角度来看，目前大多数的物流中心仍属於劳力密集的产业，其 中拣货作业直接相关的人力更占50% 以上，且拣货作业的「时间投入」也占整个物流中心的30%~40%。由此可见 规划合理的拣货作业方法，对於日後物流中心的运作效率具有决定性的影响 。 [pic] 2. 拣货单位 基本上，拣货单位可分成栈板、箱及单品三种。一般而言以栈板为拣货单位的体积 及重量最大，其次为箱，最小单位为单品，为了能够做出明确的判别，进一步作以 下划分： (1) 单品：拣货的最小单位，单品可由箱中取出，可以用人手单手拣取者。 (2) 箱：由单品所组成，可由栈板上取出，人手必须用双手拣取者。 (3) 栈板：由箱叠栈而成，无法用人手直接搬运必须利用堆高机或拖板车等机械 设备。 (4) 特殊品：体积大形状特殊，无法按栈板、箱归类，或必须在特殊条件下作业 者，如大型家俱、桶装油料、长杆形货物、冷冻货品等等，都属於具有特殊 的商品特性，拣货系统的设计将严格受限於此。 拣货单位是根据订单分析出来的结果而作决定的，如果订货的最小单位是箱，则不 　要以单品为拣货单位。库存的每一品项皆须作以上的分析，以判断出拣货的单位 ，但一些品项可能因为　要而有两种以上的拣货单位，则在设计上要针对每一种情 况作分区的考量。拣货单位划分清楚，可用在物流中心物流架构分析上( 图 6- 4)。　 [pic] 图6-4 物流中心物流架构图 而一般拣货单位的决定须由下列程序来考量： [pic] 其中商品特性分组是指将必须分别储存处理的商品依其特性来分组，例如商 品有互斥性或体积重量外型差异较大者。而後再由历史订单统计或无历史订 单时衡量客户　求，利用E(Entry)、I(Item)、Q(Quantity)分析手法求出各 组商品之IQ-PCB分析表(一年或一月)，看出各组商品的IQ- PC特性後，便须与客户协商将各组商品的订单合理化，避免过小单位出现在 订单中，造成拣货还要拆装甚或重组的困扰。原则上各组商品以三种单位以 内为限。如此即能将各分组商品之拣货单位作最终的确定，以增加作业规则 及稳定性，省去不必要的繁杂拆组手续，来提高拣货效率及效益。 [pic] 3.拣货的要点、策略 3.1 拣货的检核要点 拣货作业除了少数自动化设备逐渐被开发应用外，大多是靠人工的劳力密集 作业，因此在拣货系统的构筑中，使用工业工程改善手法的应用相当普遍， 将可使生产力有效的提高。尤其在进行拣货系统构筑或者现状掌握时，必须 掌握下述之七个检核要点： (1) 不要等待 ── 零闲置时间 (2) 不要拿取 ── 零搬运(多利用输送带、无人搬运车) (3) 不要走动 ── 动线的缩短 (4) 不要思考 ── 零判断业务(不依赖熟练工) (5) 不要寻找 ── 储位管理 (6) 不要书写 ── 免纸张(paper-less) (7) 不要检查 ── 利用条码由电脑检查 [pic] 3.2 拣货策略 拣货策略的决定是影响日後拣货效率的重要因素，因而在决定拣货作业方式 前，必先对其可运用的基本策略有所　解，一般可做如下划分： (1) 订单别拣取(Single-Order-Pick) 这种作业方式是针对每一张订单，作业员巡回於仓库内，将客户所订 购的商品逐一由仓储中挑出集中的方式，是较传统的拣货方式。 优点： (a) 作业方法单纯 (b) 前置时间短 (c) 导入容易且弹性大 (d) 作业员责任明确，派工容易、公平 (e) 拣货後不用再进行分类作业，适用於大量订单的处理 缺点： (a) 商品品项多时，拣货行走路径加长，拣取效率降低 (b) 拣货区域大时，搬运系统设计困难 (2) 批量拣取(Batch pick) 把多张订单集合成一批，依商品别将数量加总後再进行拣取，之後依 客户订单别作分类处理。此种作业方式之优缺点如下： 优点： (a) 适合订单数量庞大的系统。 (b) 可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货量。 缺点： 对订单的到来无法做即刻的反应，必须等订单累积到一定数量 时才做一次之处理，因此会有停滞的时间产生。( 只有根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小 ，才能将停滞时间减到最低)。 批量拣取有四种方式可做为订单分批的原则： (a) 合计量分批原则： 将进行拣货作业前所有累积订单中之货品依品项别合计总量， 再根据此一总量进行拣取的方式。适合固定点间的周期性配送 。 优点：一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短。 缺点：必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不 可过多。 (b) 时窗分批原则： 当订单到达至出货所　时间非常紧迫时，可利用此一策略开启 短暂时窗，例如 5或10分钟，再将此一时窗中所到达的订单作成一批，进行拣取 。此分批方式较适合密集频繁的订单，且较能应付紧急插单的 　求。 (c) 定量分批原则： 订单分批按先进先出(FIFO)的基本原则，当累计订单数到达设 定之固定量後，再开始进行拣货作业的方式。 优点：维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以 发挥最大功效。 缺点：订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业的 不经济。 (c)智慧型的分批原则： 订单於汇集後，必须经过较复杂的电脑计算程式，将拣取路线 相近的订单集中处理，求得最佳的订单分批，可大量缩短拣货 行走搬运距离。 优点：分批时已考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣 货效率更进一步提高。 缺点：所　软体技术层次较高不易达成，且资讯处理的前置时 间较长。 因此，采用智慧型分批原则的物流中心通常将前一天的订单汇 集後，经过电脑处理在当日下班前产生明日的拣货单，所以若 发生紧急插单处理作业较为困难。 订单别拣取和批量拣取是两种最基本的拣货策略，比较而言，订单别 拣取弹性较大，临时性的产能调整较为容易，适合客户少样多量订货 ，订货大小差异较大，订单数量变化频繁，有季节性趋势，且货品外 型体积变化较大，货品特性差异较大，分类作业较难进行的物流中心 。批量拣取的作业方式通常在系统化、自动化後产能调整能力较小， 适用於订单大小变化小，订单数量稳定，且货品外型体积较规则固定 ，及　流通加工之物流中心。除这两项基本的拣货策略外，由此两策 略引申出的拣货策略还包括下述五项。 1.复合拣取 复合拣取为订单别拣取及批量拣取的组合；可依订单品项数量 决定那些订单适於订单别拣取，那些适合批量拣取。 2.分类式拣取(Sort-While-Pick) 一次处理多张订单，且在拣取各种商品的同时，把商品按照客 户订单别分类放置的方式。举例来说，一次拣取5、6张订单时 ，每次拣取用台车或笼车带此5、6家客户的篮子，而後边拣取 时边分客户的方式。如此可减轻事後分类的麻烦，对提升拣货 效益更有助益，较适合每张订单量不大的情况。 3.分区、不分区拣取(Zoning、No zoning) 不论是采行订单别或批量别拣取，为效率上考量皆可配合采用 分区或不分区的作业策略。所谓分区作业就是将拣取作业场地 做区域划分，每一个作业员负责拣取固定区域内的商品。而其 分区方式又可分为拣货单位分区、拣货方式分区及工作分区。 事实上在作拣货分区时亦要考虑到储存分区的部份，必须先针 对储存分区进行了解、规划，才能使得系统整体的配合趋於完 善，下图即是进行分区决策思考时的程序： [pic] 图6-5 储存与拣货分区 　 其中，商品特性分区：根据商品原有特性来划分储存区域。 储存单位分区：将相同储存单位的商品集中便可形成储存单位 分区。 拣货单位分区：依　求的拣货单位(拣取栈板或拣取箱)来作分 区。 拣货方式分区：在同一拣货单位分区内，若欲采行不同方式及 设备的拣取，则须作拣货方式的分区考量。 工 作 分 区 ：先订出工作分区的组合并预计其产能，再计算所　的工作。 4.接力拣取(Relay Pick) 此种方法与分区拣取类似，先决定出拣货员各自分担的产品项目或料 架的责任范围後，各个拣货员只拣取拣货单中自己所负责的部份，然 後以接力的方式交给下一位拣货员。 5.订单分割拣取 当一张订单所订购的商品项目较多，或欲设计一个讲求及时快速处理 的拣货系统时，为了使其能在短短时间内完成拣货处理，故利用此策 略将订单切分成若干子订单，交由不同的拣货人员同时进行拣货作业 以加速拣货的达成。订单分割策略必须与分区策略联合运用才能有效 发挥长处。 以上的七种策略可与搬运车或动力、无动力输送机相互配合形成不同 组合的作业系统，而不同的拣货策略与各种储存策略的配合亦有好坏 不同的差异，我们可列表如下(如表6-1)。 表6-1 拣取策略与储存策略配合情形 |　 |　拣　货　策　略 | |储存策略 |订单别拣取 |批量拣取 |分类式拣取 |接力式 |订单分 | | | | | |拣取 |割拣取 | | |分区 |不分区 |分区 | |I |栈 板 |栈 板 |P→P | |II |栈 板 |栈板+箱 |P→P+C | |III |栈 板 |箱 |P→C | |IV |箱 |箱 |C→C | |V |箱 |箱+单品 |C→C+B | |VI |箱 |单 品 |C→B | |VII |单 品 |单 品 |B→B | P＝栈板(Pallet) C＝箱(Case) B＝单品(散装,Bulk) 　 而对应上述七种模式的设备亦有所不同，简单介绍如下： (1) 模式Ⅰ：P→P 由储存单位为栈板的储区将货品依栈板单位拣出，适合此模式运作的设备有 ： (a) 立体自动仓库( 可以称为栈板的自动拣取设备 ) (b) 栈板式流动料架 (c) 栈板料架 (d) 移动式栈板料架等设备。 (2) 模式Ⅱ：P→P＋C 由储区单位为栈板的储区将货品以栈板或箱为单位拣出，此模式的对应设备 有： (a) 花王公司的自动仓库： 花王公司所开发的自动仓库，包含单层(FACE)拣货方式的系统，即可 把堆叠於栈板上之货箱一层一层地自动卸栈的方式。 (b) 栈板平置堆叠(Tiered Pallet Loads)。 (c) 驶入式料架(Drive-In Rack)。 (d) 附输送机料架(Conveyorized Rack)。 (3) 模式Ⅲ：P→C 由储存单位为栈板的储区将货品以箱为单位拣出，适合此模式的自动拣货设 备： (a) 利用机器手臂(Robot)来拣货的方式。 (b) 从立体自动仓库把栈板取出，在该处把货箱拣出後，再把栈板送回料 架上之方法；或拣货员乘坐在立体仓库的高架存取车(stacker crane)上拣货。 (c) 高架存取车(stacker crane)上拣货。 另外，以人手来拣货时，可使用以下设备： (a) 栈板料架(Pallet Rack) (b) 流动式栈板料架。 (4) 模式Ⅳ：C→C 由储存单位为箱的储区将货品以箱为单位拣出，对应此模式的设备一般多使 用流动棚架及输送机。但若要利用较自动化的设备，则有： (a) 自动化流动棚架(Automatic Flow Rack) (b) 用立体自动仓库 (c) 回转棚架 (5) 模式Ⅴ：C→C＋B 由储存单位为箱的储区将货品以箱或单品为单位拣出，此模式之拣货设备一 般使用： (a) 棚架(shelving) (b) 简单式流动棚架 (6) 模式Ⅵ：C→B 由储存单位为箱的储区将货品以单品为单位拣出，此模式为多种少量拣货的 代表性模式。而对应此种模式的设备也很多，诸如：附显示装置的流动棚架 、回转棚架、拥有拣货资讯的台车等。 (7) 模式Ⅶ：B→B 由储存单位为零散单件的储区将货品依所　的零散单品为单位拣出，此模式 的对应设备如下： (a) 利用机器人来拣货：以单品的拣取而言，有利用机器人之拣货方式， 但速度仍较缓慢。 (b) 自动贩卖机型之拣货机：在单品之拣取上，拣货能力大之设备称为Ve nding Machine Type(自动贩卖机型)之拣货设备，在资生堂之物流中心已经在使用...
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