禹王公司5S推进现况
禹王公司5S推进现况 化工厂 |区分 |改善内容 |问题点 |问题点对策 | | |宣传教育 |5S意识培训 |员工对5S的推进步骤与改善方法及如何继| | | | | |续改善认识不清。 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |已 | | | | | |完 | | | | | |成 | | | | | | | |将5S改善成果总结张贴于宣传栏、公司报 | | | | | |纸等 | | | | | |利用5S点检表点检办公室5S | | | | | |编写5S推行手册 | | | | |仓库整体 |厂区三个库房物品的系统调整 |油厂有部分化工厂溶剂库存放； | | | | | |厂区外两个溶剂库无人管理。 | | | |五金库 |清理不必要的物品 |部分待处理表格、三角带仍存放于架子上| | | | |五金材料的全部定位标识（架子的标识、 |标识无法体现最高储备与最低储备量 | | | | |定置图、小标识） | | | | | |存放螺丝的木箱改善（使物品取放方便） | | | | |包装材料库 |清理不必要的物品；不常用物品集中一区 |有部分待处理蓝色包装箱仍存放 | | | | |域 | | | | | |包装材料的分类分区域放置 |先入先出较困难 | | | | |包装材料的标识改善（区域平面图、区域 |标识悬挂位置过高，区域与物品识别困难| | | | |标识、数量管理的界限） | | | | | |包装箱、瓶、帽的零数管理（将零数区分 |零数箱（袋）中很难识别 | | | | |出来） | | | | |其他库 |二、三车间原材料库物料的清理 |有部分待处理物品仍存放。 | | | | |一车间原材料库清理分区域，标识 |仅在墙上贴名称，数量难识别；空桶管理| | | | | |未作区分；通道未设置出来 | | | | |溶剂库安全防范措施的目视化；区分空桶 |区域标识、通道线设置、数量标识待改善| | | | |的标识牌设置 | | | | | |成品库的整理分区域 | | | | |一车间 |物品清理；所有物品的定置标识；通道线 | | | | | |； | | | | |5S检查 |已搞全公司的5S检查评分（办公室）；已 |作改善多的部门得分低，大家积极性受挫| | | | |制定办公室5S检查标准 |检查时间过长（两天半） | | 禹王公司5S推进现况 化工厂 |区分 |改善内容 |对策 |完成日期 |负责人 | | | | |4/6 |1/7 |2/7 |3/7 |4/7 | | 待改善 |宣传教育 |改善成果的持续宣传，教育 |利用报纸、宣传栏展示改善前后的对比； 1. 利用会议宣讲改善成果。 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 一车间 |清扫内容责任人不明确 |清扫规范，责任区图制定 | | | | | | | | | |现场改善成果难以评价，维持目标不明确 |现场点检标准及评价方法的制定 | | | | | | | | | |区域的大标识牌统一 |化工厂各车间制作统一区域标识 | | | | | | | | | |管路的区分识别 |区分不同的管路介质，以不同颜色区分 | | | | | | | | | |脏污源 |制定脏污源改善计划（脏污点、原因、临时对策与永久对策） | | | | | | | | |其他车间 |明确责任与清扫内容及评价方法 |参照一车间制定 | | | | | | | | |厂区 |各部门清理出物品的待处理仍堆放于角落 |继续处理 | | | | | | | | |库房（除五金与包装库） |区域的区分线 |区域线划分 | | | | | | | | | |区域、数量的标识 |比照五金库与包装材料库改善 | | | | | | | | | |化工厂仓库整体布局指示图 |应在厂区指定位置设置仓库平面图 | | | | | | | | |5S检查 |化工厂5S（办公室与车间）评价检查办法 |确定厂5S检查内容、周期、参与人员、激励方法等内容 | | | | | | | |
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