工艺和环境控制程序
⒈目的:
对生产工艺和生产环境进行控制，确保生产工艺的正确性及产品按正确的生产工艺进行加工，并保证生产设施和生产产品处于清洁、有序的状态。
⒉范围:
适用于各生产车间工序加工过程及生产设施和生产产品所处的现场环境的管理工作。
⒊职责:
3•1 技术部负责生产工艺的制订、验证工作，监督工艺的正确实施。
3•2 生产部负责按工艺路线要求组织生产，并与技术部、生产车间组织协调机床设备的维修保养工作，工装的准备和管理工作。
3•3 各生产车间负责生产的组织、设备的保养、工艺文件的贯彻、工装和工位器具的使用管理、生产环境的管理以及产品的标识和可追溯性工作。
3•4 财务部组织对员工的培训、考核，生产部予以配合。
3•5 生产部负责对进厂物资和工序的检验、计量管理工作。
⒋工作程序:
4•1 工艺文件的制订
4•1•1 技术部根据产品的设计要求、国家及行业的标准，按照《技术文件和资料控制程序》，编制满足质量、效率、成本原则的工艺文件。工艺文件对各加工工序的技术要求、机床工装调整、检验等内容的规定应能够满足质量控制的程度。工艺文件一般包括工艺流程图、作业指导书（或工艺卡）、检验指导书、统计技术等内容。
4•1•2 在试制新产品或者内、外沟道尺寸需定配时可制订临时作业指导书，其制订、发放、修改按《技术文件和资料控制程序》执行。
4•2 作业准备与验证
4•2•1 生产部根据合同要求、销售计划和在制品情况编制生产计划。生产计划应考虑对成本的影响，调度产品的投放批量和型号，以防止物流对生产秩序和环境的不良影响。
4•2•2 生产部要及时做好生产辅料、工艺装备、设备备件和工位器具的准备工作，并协助车间及仓库做好管理工作。
4•2•3 生产部按《产品标识和可追溯性控制程序》要求对产品进行管理，要保持车间产品标识的唯一性和可追溯性。
4•2•4 技术部每半年一次与车间工段管理人员共同进行工序能力分析测算，以保证工序能力的控制，同时验证工艺是否满足质量控制要求。当工序能力不足时，应分析原因，及时采取纠正措施。
4•2•5 无论何时进行作业准备（如初始运行、材料／工艺更改、运行时间长短停顿），技术部都必须组织工艺验证，明确能否生产，并作好验证记录，包括过程更改生效日期的记录。
4•3 工序质量控制:
技术部根据产品质量特性的重要性，找出影响关键质量特性的项目和严重影响其他工序加工的重要质量特性的项目所在的工序，以工艺文件形式确定特殊特性，建立《关键工序控制记录表》。
4•3•1 关键工序的控制:
技术部组织生产部、质保部等有关部门，利用统计技术方法对具体工序进行 "５MIE" 因素分析，确定控制文件的内容和手段。具体的控制文件从以下文件中选出:
①工序作业指导卡；
②工序检验指导卡；
③数理统计技术；
④计量器具周期检定表；
⑤自检记录。
各部门的有关人员，按控制文件要求进行工序活动。
4•4 生产环境的控制
4•4•1 生产部组织生产车间工段按工艺流程和物流顺序布置生产场地，以防止物流紊乱。
4•4•2 工位器具须合理使用，防止产品磕、碰、划伤，防止不同工位器具的乱放、乱用，防止易污染车间的工位器具流入装配车间。
4•4•3 产品装配过程对环境有较高的要求，装配车间应相应地制定《轴承装配工序环境管理规定》，并严格执行。
4•5 对产品质量有改进的新工艺、新装备、新技术的采用，必须经过技术验证，鉴定合格后，由技术部纳入工艺文件后方可正式采用。
4•6 工艺过程中的工装、设备按《设备和工装控制程序》执行。
4•7 工艺纪律检查
4•7•1 生产车间工段长应每周至少一次对工艺纪律与环境进行检查。
4•7•2 技术部每月至少一次对工艺实际执行情况进行检查。
4•7•3 工艺与环境检查结果在工艺纪律检查表上记录，对现场操作的控制状况进行分析，对于失控及违反工艺操作规程的情况应由检查人员提出相应纠正措施并进行验证。
⒌相关文件:
5•1 QS/TSB20502－2002 《技术文件和资料控制程序》
5•2 QS/TSB20801－2002 《产品标识和可追溯性控制程序》
5•3 QS/TSB20901－2002 《生产计划控制程序》
5•4 QS/TSB20903－2002 《设备和工装控制程序》
5•5 QS/TSB21001－2002 《进货检验程序》
5•6 QS/TSB21002－2002 《过程检验程序》
5•7 QS/TSB21201－2002 《检验和试验状态控制程序》
5•8 QS/TSB21301－2002 《不合格品控制程序》
5•9 QS/TSB21601－2002 《质量记录控制程序》
5•10 QS/TSB21801－2002 《培训控制程序》
5•11 QS/TSB3090201 《轴承装配工序环境管理规定》
⒍相关表单:
见清单。
工艺和环境控制程序