潜在失效模式和后果分析程序
提供一种能被用于分析过程的工具，来帮助识别潜在的失效模式，按优先次序区分潜在的失效模式，明确一个行动计划去排除或减少潜在的失效模式发生的可能性，降低制造风险。
2.适用范围
本程序适用于下列阶段的过程潜在失效模式和后果分析：
2.1 新产品的试生产、生产阶段；
2.2 修改产品的试生产、生产阶段；
2.3 产品使用环境发生变更时的试生产或生产阶段。
3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系 汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
FMEA：潜在失效模式及后果分析的英文缩写。
5.职责
5.1技术开发部部长负责成立APQP小组。
5.2 APQP小组负责FMEA的准备工作并组织收集应用的数据和参考文件，编写FEMA。
6.工作流程
责任单位 工作内容 记录
APQP小组 6.1成立APQP小组，小组成员可包括：技术开发部、质量部、生产装备部、销售部等相关部门，必要时可包括供应商或客户代表。
APQP小组 6.2 FMEA的准备工作
6.2.1 组织收集应用的数据和参考文件，编写FEMA，包括以下内容：
a) 特性分类；
b) 过程流程图；

c) 过程评估结果；
d) 以往的客户抱怨及退回数据资料；
e) 以往开发经验；
f) 类似产品和过程的失效模式和技术分析等。
APQP小组 6.3下发FMEA会议通知单，进行FEMA会议。
FMEA会议的议程可包括以下内容：
a) 功能分析；
b) 潜在的失效模式分析；
c) 失效的潜在因素分析；
d) 对潜在因素的危害性进行分析；
e) 计算风险顺序数（RPN）；
利用风险顺序数（RPN）对原因进行优化以进一步改进工作。
APQP小组 6.4在FMEA表格上记录讨论结果，填写FMEA表格，填写方法参见《潜在失效模式和后果分析》手册。 FMEA表
APQP小组 6.5 FMEA实施前必须由项目组长评审，技术开发部部长审核，主管副总经理批准。
APQP小组长 6.6 FMEA的实施及效果确认。

7、支持性文件
产品质量先期策划控制程序
8、记录
序号 名 称 保存期 编号
1 FMEA表 3年 DFCPJS057A









修订记录



标记 处数 更改文件号 签字 日期

批准：王 钊 审核：王保熙 编制：封波
日期：2003/6/29 日期：2003/6/28 日期：2003/6/24





FMEA控制程序流程图

潜在失效模式和后果分析程序