一、课程简介[第一技：价值流降本规划] 价值流就是将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的整套操作过程，包括增值和非增值活动；多数企业增值比为0.5－5％ ，而丰田公司达到2030。实践证明：增值比每提高一倍，产品成本下降3％－5％！ 本技以某企业制造过程价值流改善，实现降本千万的全过程分析，讲解《价值流图》的使用方法与改善技巧。[第二技：搬运物流成本分析]一般制造企业加工费的25到40是搬运费；工序的时间，有70到80是搬运和停顿的时间；在一般情况下，改进加工过程最多再缩短生产周期的3 ％一5 ；而改善物流搬运可得到更多的生产周期压缩空间。 本技以某加工零部件物流转运改善，实现增效

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一、课程背景毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，通过PMC的组织加快物流周转效率从而提升资金周转效率，进而提升企业盈利能力是同质化竞争时代企业经营优化的重要手段之一。①盘点时才发现库存物资充足，投产时才发现物资以被领出或占用，导致生产紧急缺料挡工；②后下订单往往比已下单更急，结果刚排好的计划总被后续插单打乱，使计划不断变动；③一部分车间人员空闲，其他车间人员不足，但却无法实现跨部门岗位调动；这些问题都与生产计划策划不当有关！生产排程绝非粗放的订单累计传送过程，合理的生产排程可以拉动物料循环供给而降低半成品积压，实现合理的订单插单而不导致计划混乱；本课程重点以主生产

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一、课程背景： 无论是降本增效或者提质改善，均需通过一线员工作业方能实现；如果不能将管理改善形成标准化作业行为，如果不能把降本增效转化为员工正确的操作方法，其改善终是纸上谈兵，其效果终是难以为继。而这就要求班组建设以降本增效目标为导向，有的放矢地形成系统化的管理体系，如下图所示：本课程以生产前、中、后为基本线索，将降本增效管理在现场的要求以“人、机、料、法、环”的要素进行分解，并以作业人员管理、机器工具使用、工艺方法维护、生产物料控制等按日常生产进程顺序串联，以最大限度地确保班组管理方法的实用性，最大限度地确保车间现场管理对降本增效业绩目标的指向性，最大限度地确保学员接收本次课程知识的系统性及

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课程背景：直接材料直接人工直接费用质量损失间接人工制造费用资产费用技术研发市场费用经营办公商品税费利润直接成本间接成本经营成本商品售价    如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。     一方面各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场购买力持续疲软；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？    传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实

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课程背景：   作业标准化、标准化作业、变化点管理和改善优化是标准化作业的PDCA管理闭环；作业标准化做得越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做得越好，管理人员越能正确进行变化点管理，越有时间推进改善优化。外资在华企业甚至能用高达40以上的季节性用工还能保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没。本课程同时通过岗位质量分析改善，动作经济性作业方法运用，提高       人机联合作业水平，从而提高生产现场的时间利用能力。本课程采用实战教学的方法开展，全过程通过典型作业视频案例分析与解剖，帮助学员理解标准工时测定、分析与改善技巧；本课程同时引入学员企业现场作业案例，通过实战分析

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特别说明本培训辅导方案是根据企业所在行业现场管理系统建设提出的初步设想，这些设想远不是最终结论。我们认为，要提出既有前瞻性、可以彰显企业形象，又切合企业实际的、可操作性强的5S管理咨询方案，需要在项目过程中，不断检验、修正甚至推翻开始的判断，并最后逐渐形成切实可行的，适合客户的5S管理咨询方案。非常感谢客户的信任，有幸被邀请撰写本方案。我们衷心希望能够以我们多年的成功咨询项目运作经验为客户提供强有力的支持！对本方案如有任何疑问，请与我们联系。企业经营背景行业同质化竞争的成本困境直接材料直接人工直接费用质量损失间接人工制造费用资产费用技术研发市场费用经营办公商品税费利润直接成本间接成本经营成本商

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