课程背景通过个性化定制平台赋能智能制造工厂：为实现从大规模制造向个性化定制的转型，通过按照客户需求进行模块化与个性化设计，不断缩短产品设计周期，不断缩短成品库存周转周期，最终实现成品“零库存”战略；同时，采用先进的制造工艺，建设数字化、柔性化生产线及智能仓储物流系统，不断提高生产效率、降低不良品率，降低人员成本，最终实现工厂少人化、无人化。这是家居卫浴行业生产的发展方向之一。而定制化形成的新的压力需要生产系统立即予以变革；一次质量能力：定制化对品质符合性要求相较大规模制造要高很多，而质量失败的成本损失也大很多；所以，能否实现单件制造一次合格是决定能否实现规模化定制的前提；单订单多件齐套生产能力

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课程背景：直接材料直接人工直接费用质量损失间接人工制造费用资产费用技术研发市场费用经营办公商品税费利润直接成本间接成本经营成本商品售价   如上图所示，构成产品的直接费用，制造产品的间接费用和经营工厂的各项花费摊销，全部作用于产品上，形成销售商品的成本。   一方面各项生产要素成本逐年上涨，另一方面市场购买力持续疲软；工厂需要内部降本以保持其正常的利润水平，以及在同业中的竞争优势。   但如何正确降本，才能实现工厂真正增效？   传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难

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课程背景：本课程主要是以管理学基本理论为核心，以小批量多品种生产企业“制造效率现状”→“造成效率浪费的原因”→“提升生产效益方法”为基本课程逻辑，以精益生产思想为主线，通过大量企业生产管理案例，讲解生产现场管理在“人、机、料、法、环”各部分的管理要求及现代生产管理的基本思想；本课程通过对生产业绩及其影响层级的层层展开剖析，循序渐进地讲解生产管理业绩提升的步骤与方法，从而避免了传统的生产管理课程将“人员、机器、工艺等要素”孤立讲授，而导致工厂管理者学习不能连贯，接收信息不成系统的问题；管理最终是为经营业绩服务的，通过对生产业绩的直接剖析与讲授，使工厂管理者充分认识生产中4M1E的相互影响，学会系

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课程背景：示范工厂现场是什么水平？为什么工厂6S推进两张皮？    多数企业并不清楚现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法，其目的是通过反复连续的行为刺激，使员工形成“条件放射”的服从习惯，进而产生强大的管理执行力，这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源；     现场管理全员参与如果不能解决生产效率与现场整洁之间的矛盾，如果不能找到由点及面、由浅入深的循序渐进路径，如果不能改变员工观望、怀疑、抵触的状态，则难以深入和持续见效。本课程融合李科老师十七年来各类企业推进现场管理的经验，创造性地提出将降本增效在人、机、料、法、环方面的要求，以3S循环迭代方式串联并实现简单化推进。如何

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一、课程背景：    质量是检验出来的？还是制造出来的？又或者是设计出来的？这个问题在制造企业内部争论不休；而全面质量管理认为质量：以组织经营质量提升为目的！以顾客感受质量提升为中心！以过程化管理方法为手段！以预防性管理为重点！以全员参与为基础！以持续改进为根本！  通过追求相关方共同成功，实现组织持续卓越经营的管理哲学。    本课程根据企业核心产品制造的工艺特点与质量现状，从全面质量预防（制造过程质量策划）和全面质量改进（质量问题分析技术）两方面讲解技术质量成本全面优化方法。课程收益：掌握：把产品质量要求转化为现场质量控制，并持续优化生产过程质量的关键技术；三、课程对象：各部门中层管理干部

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课程背景：降本增效方式对于低成本高效率组织多品种小批量制造的巨大作用已经毋庸置疑！我们已学习过“丰田精益方式”、“柔性生产计划”、“拉动生产看板”、“目视制造现场”等一系列课题，但“如何推进降本增效？”、“全员如何参与精益？”却鲜有课程涉及；为何从现场“5S、6S”开启的精益改善初期有改观，却难以转化出真正的制造效益为何运用IE方法的作业效率改善在现场有实效，却未能改变交付难、成本高的困局？为何全员提案改善轰轰烈烈开始，最后却只流于管理层实施，不能得到基层支持？李科老师认为：降本增效如果不能赋能于经营核心能力提升，终是为了管理而管理！降本增效如果不能赋能于员工收益水平提升，终是流于形式的改善！

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