精益生产系列（精益生产，IE，PMC）

《精益生产》系列课程大纲
|课程名称：精益生产系列课程 |
|培训课时：3模块×2天/模块×6小时/天=36小时 |
|培训对象：技术、生产、设备管理、生产计划、业务等部门管理人员 |
|课程说明： |
|每一家企业都是一座金矿，只要将企业里的浪费最小化，就能为公司节省不少成本！ |
|生产同一种产品的两家企业，其生产过程及方法必会有一定的差异。这种差异意味着 |
|同一件事有两种不同的做法，而两种不同的做法中，也必然会会有一种做法是更经济 |
|、更高效的。那么，到底管理的流程应该怎样才是更经济的呢？作业的方法如何才能 |
|更高效的呢？究其实质，企业管理的效率、经济效益的根源在于浪费！同样做一件事 |
|，浪费小了，效率自然就高了，经济效益也就提升了！ |
|精益生产从认识浪费开始，分析企业各个环节存在的浪费及其存因。认识了企业中存 |
|在的各种浪费，就等于练就了一双慧眼，能从纷扰的生产中理出清晰的头绪来。但是 |
|浪费到底有多少，我们必须将其量化，于是价值流分析、程序分析、动作分析等工具 |
|便成了精益工作者手中的利器了。 |
|生产管理的实质是管理两个流程：物料生产流程和信息指挥流程！所有的浪费------ |
|我们的宝藏，都在这蕴藏要这两个流程之中！ |
|因此，我们设计了“现场IE”课程，里面包括了对生产现场物流状态分析和改善的各种 |
|方法，从大处着眼，细微处着手来解决现场物流相关的浪费；任何一个企业，信息流 |
|程上产生的浪费，都不比物料流程上产生的浪费小。对于大部分公司来说，生产计划 |
|与物料控制（PMC）流程，通常就是管理物料的信息流程，这个系统是整个制造型企业|
|的中框，如果说整个工厂的效率大部分取决于它，也一点也不为过。 |
|因此，一个精益的生产系统，除了精益思想外，现场IE手法，PMC是必须掌握，并且深|
|度应用的技术。如果具有5S的基础，在精益思想的指导下，正确应用现场IE和PMC手法|
|，在精益管理方法，定会有不俗的作为！ |
|课程收益： |
|模块一：精益生产---理解生产过程中存在的浪费，掌握分析浪费的方法，掌握消除浪|
|费的工具 |
|模块二：现场IE-----理解IE实施的要领，掌握工作研究和时间分析的工具与方法 |
|模块三：PMC--------理解PMC关键的流程，掌握产能分析、生产计划主排程、细排程 |
|的制订技巧，掌握物料需求求划的制订方法。 |


模块一：《精益生产应用实务》课程大纲
|课程名称：精益生产应用实务 |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：工艺设计、技术、生产、计划、业务等部门管理人员 |
|课程说明： |
|生产周期缩短50%意味着什么？ |
|------等待交货的的客户减少了一半；在制品库存减少了一半；设备的生产效 |
|率提升了一倍…… |
|库存量减少50%意味着什么？ |
|------所需的场地减少了一半；积压的资金减少了一半；存货的风险降低了一 |
|半…… |
|精益生产意味着提高效率，节约资金、降低成本；精益生产意味着用更少的钱 |
|，做更多的事！ |
|----这，不正是您所期望的吗？ |
|精益生产管理系统由日本丰田汽车公司历经二十余年的时间创建，被称为新生 |
|产系统。因其在缩短生产交期、降低成本、提升品质方面取得显著成效，为欧 |
|美各个行业所效仿，并成为世界汽车制造业的核心管理原则之一。 |
|本课程基于企业整个业务流程，通过对价值流的描述和分析，最大限度地 |
|减少非增值的过程，深入地对：过量生产、库存，运输，等待时间、重复处理 |
|、多余动作、不良品 / |
|缺陷等典型的浪费的分析和改善，达到降低成本，提高效率的 |
|目的，同时引入先进的产能设计，资源配置，生产线平衡理念，彻底提高企业 |
|在新的环境下的竞争力。 |
|课程收益： |
|理解精益生产五原则“价值---价值流---流动---拉动---尽善尽美”的真实含义 |
|。 |
|理解八大浪费及其形成的原因，能够识别日常工作在存在的浪费。 |
|掌握流线化生产的技法，能用流线化生产优化生产布局面，减少浪费。 |
|掌握单件流生产线布置的方法，以适应多品种少批量的市场。 |
|掌握价值流分析的方法，能用价值流分析工具找出公司当前流程的改善重点。 |
|掌握看板管理的实施方法，学会计算看板数量和安排看板运作管理。 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案 |
|例，实务演练。将实际与理论相联系，用案例说明理论的应用，通过演练及时 |
|消化理解。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施 |
|结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：精益生产运用实务 |培训课时：2天/12小时 |
|一、精益生产方式概论 |五、拉动生产 |
|1、精益生产系统的逻辑 |1、拉动生产与看板管理 |
|2、三种制造方式的比较 |2、看板的三大类型 |
|3、顾客期望的五个“零” |3、如何用看板组织生产 |
|4、精益生产追求的七个“零”目标 |4、应用看板的九大原则 |
|5、精益生产的五大原则 |5、看板生产实例分享 |
|6、精益生产的技术体系 |实际问题：什么情况下适合于拉动生产|
|实际问题：精益生产能为我们解决什么|？ |
|问题？ |小组练习：看板容量及数量设计 |
|小组分析：录像里的片段有哪些问题？|六、生产安定化 |
|二、认识浪费 |1、人员安定化 |
|1、成本的三种分析方法 |2、品质安定化 |
|2、消除浪费的四个步骤 |3、设备安定化 |
|3、制造业的八大浪费 |4、现场安定化 |
|4、真效率与假效率 |5、切换安定化 |
|5、管理的实质 |实际问题：稳定的生产过程包括哪些方|
|6、消除浪费的技巧与方法 |面？ |
|实际问题：我们工厂里存在哪些浪费？|小组讨论：如何改进现场的安定化？ |
|小组分析：录像里的片段有哪些问题？|七、价值流分析 |
|三、流线化生产 |1、什么是价值流 |
|1、加工周期与同步化生产 |2、增值改善的二个方向 |
|2、同步化生产与精益生产的七个零 |3、看清正真的价值在哪里 |
|3、流线化生产与批量生产的区别 |4、价值流图析的四大步骤 |
|4、流线化生产的八大要点 |5、流程时间计算与分析 |
|5、设备布置的三不政策 |6、从现状图到未来图 |
|6、同步化生产案例分享 |7、价值流图析法实务演练 |
|实际问题：用什么工具消除浪费？ |实际问题：如何找出生产过程中的改善|
|小组分析：流线化与生产周期的关系 |重点 |
|四、单元生产 |小组分析：制作价值流图 |
|1、单元生产的意义 |八、精益生产实施策略 |
|2、单元生产的种类 |1、精益实施，从哪里开始 |
|3、单元生产的要点 |2、重要的精益指标 |
|4、单元生产的三阶段十二步骤 |3、精益生产知识体系 |
|5、单元生产实施中存在的问题 |4、精益生产的组织职能 |
|实际问题：换线很花时间，如何减少换|5、精益实施步骤 |
|线次数 |实际问题：如何开始实施精益生产 |
|小组分析：单元生产组建 | |


模块二：生产现场IE实战技法
|课程名称：生产现场IE实战技法 |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：工艺设计、技术、生产、计划、业务等部门管理人员 |
|课程说明： |
|标准化是工厂管理的基础工作，也是精益生产的基础。 |
|如何制订一个作业标准呢？作业标准里面需要包括哪些内容呢？怎样的作业标 |
|准才能让员工高效、舒适地工作？评价效率的基础是什么？标准工时如何建立 |
|？生产线如何进行平衡？如何进行经济而又准确的抽样调查？ |
|每一家工厂都是一家金库，只在把厂内不必要的浪费减少，公司就赚了不少钱 |
|！ |
|IE（工业工程的简称）是科学管理的基础，现在已经成为管理学重要的一个分 |
|支。本课程是精益生的的核心课程之一，基于对企业作业现场的动作分析，找 |
|出不适当的作业方法，发现作业中存在的浪费，以提升生产工作效率、减少作 |
|业人员的工作量，彻底提高企业在新的环境下的竞争力。 |
|课程收益： |
|理解IE在作业标准化、减少不合理作业、提升生产效率方面起的作用，领会ECR|
|S、5W1H等IE基本改善方法的妙用。 |
|掌握三种程序分析方法，发现工艺流程、作业者流程、人机配合方面存在的浪 |
|费 |
|掌握十七种动素分析及其改善的要点，能发现作业中不合理的动作并加以改善 |
|掌握二十二种动作经济原则，发现生产过程中人员动作、场地布置、工具应用 |
|等方面的不合理方面，并能提出改进的方案 |
|掌握秒表法和MOD法制订标准工时的流程与细节，能独立建立标准工时。 |
|掌握工作抽标的方法，能设计一定精度下95%可靠度的抽样方案，具备现场改善|
|数据收集和分析的基本能力 |
|学会生产线平衡分析，掌握节点回溯法重新组合工序的方法 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案 |
|例，实务演练。将实际与理论相联系，用案例说明理论的应用，通过演练及时 |
|消化理解。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施 |
|结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：设计阶段预防品质问题 |培训课时：2天/12小时 |
|现代IE概论 |时间分析与标准时间的设定 |
|什么是工业工程 |1、时间研究的意义与步骤 |
|工业工程的特点 |2、研究目的之确认与情报收集 |
|工业工程的作用及其发展概况 |3、作业内容的要素分割 |
|泰勒的时间研究 |4、要素作业之时间研究 |
|吉尔布雷斯有动作研究 |5、单位作业时间研究 |
|IE改善基本原则 |关键问题：如何保证秒表测时的专业性|
|关键问题：厂内如何实施IE改善 |案例分享：某日资企业的标准时间测定|
|案例分享：国内外企业IE实施成果分享|记录 |
|录像研讨：问题出在哪里，IE如何改善|PTS（预置时间标准）--作业测定 |
|程序分析概述 |1、PTS简介 |
|1、序分析意义与目的 |2、简易要素时间资料 |
|2、工艺流程分析 |3、标准作业速度的概念 |
|3、作业者程序分析 |4、MOD法时间分析技巧 |
|4、人机联合作业程序分析 |关键问题：如何避免标准工时主观臆测|
|5、共同作业程序分析 |案例研究：从动作分析到预定标准时间|
|案例研究：1、作业者程序分析 |设置 |
|2、工艺流程分析 |工作抽样 |
|3、人机组合分析 |稼动分析与工作抽样 |
|关键问题：如何从程序分析中看到效率|随机抽样 |
|的提升空间？ |以样本推定稼动状态的方法 |
|动作分析概要 |可靠度与容许误差 |
|1、动作研究的意义与目的 |必要的样本数 |
|2、基本动作记号 |抽样的步骤 |
|3、依据基本动作所做的动作研究 |工作抽样的实例 |
|4、基本动作研究之实施步骤 |随机时刻表 |
|关键问题：如何从动作分析中发现不合|关键问题：如何抽样才能做到既经济又|
|理的作业方式？ |可靠 |
|案例分析：从动作分析到工作改善 |案例研究：如何以事实进行决策---统 |
|.动作经济原则 |计抽样分析 |
|1、何谓动作经济 | |
|2、动作能活用的原则 |布局改善 |
|3、动作量节约的原则 |工厂布局改善的意义 |
|4、动作法改善的原则 |2、布局的三种分析方法 |
|5、现场的工作与动作经济原则 |流线化生产的要点 |
|关键问题：怎样工作得既舒适又有效率|工序平衡率分析 |
|案例分析：生产现场常见不经济动作改|结点回溯法组合工序 |
|善 |设备布置的三不政策 |
| |关键问题：场地怎样布置，才能提升效|
| |率 |
| |案例分享：工序优化组合与场地布置提|
| |升效率 |


模块三：生产计划与物料控制（PMC）
|课程名称：生产计划与物料控制 |培训课时：2天/12小时 |
|培训对象：技术、生产、计划、仓库、业务、物控等部门管理人员 |
|课程说明： |
|计划赶不上变化，不要说一个月，一周的计划都做不了！ |
|过程的变异是普遍存在的，为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如 |
|果过程只存在普通原因的变异，那么，这个过程是可以控制的，稳定的；如果 |
|过程里存在特殊原因引起的变异，那么过程将是不可控的，不稳定的。较小的 |
|普通原因变差，带给我们较好的过程能力。 |
|因此，识别并消除生产过程中的特殊原因，将使生产过程进入稳定状态，稳定 |
|的生产过程将产品质稳定的产品；识别过程的变异原，减少过程变通原因带来 |
|的变差，将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程，就是 |
|我们所追求的生产过程。 |
|本课程告诉你：如何在SPC的解析阶段识别特殊原因，并消除特殊原因，让过程|
|进入稳定状态；在稳定的生产过程中，如何预先发现即将要发生的品质异常， |
|将问题消除在萌芽阶段；如何从管理图中找出平均值与标准差的变化；如何用 |
|分组法及层别法找出影响过程能力的关键因素，并加以改进；如何全面理解过 |
|程能力/过程性能与合格率之前的关系。 |
|课程收益： |
|1、理解PMC在工厂中的作用，能看待PMC人员在工厂中的位置 |
|2、掌握需求分析的二种方法---标准差法及差异分析法，提高需求分析的准确 |
|性与精确度； |
|3、掌握产能分析的步骤与方法，能够能过产能分析，准确安排生产计划与进度|
|； |
|4、掌握主排程的计划方法，能够安排1~3个月的滚动计划主排程； |
|5、掌握细排程的安排技巧，能够将主排程细化到每一个工作站，保证计划实施|
|到位 |
|6、掌握进度控制的三种工具，能够准确掌握生产进度，并通过时度控制缩短生|
|产周期 |
|7、掌握独立需求与相关需求的物料需求计划方法，能制订适合于公司的物料需|
|求计划 |
|课程特色： |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案 |
|例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时 |
|消化理解。 |
|解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； |
|每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施 |
|结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 |
|课程名称：生产计划与物料控制 |培训课时：2天/12小时 |
|一、生产计划物料控制概述 |五、生产计划细排程 |
|1、PMC含义及其原理分析 |1、生产排程的五大原则 |
|2、PMC组织架构 |2、生产途程的管理 |
|3、PMC人员的工作职责 |3、生产周期展算 |
|4、现代生产管理的特点 |4、加工型生产计划细排程的要点 |
|5、少量多样生产方式的特点 |5、细排程阶段KPI |
|二、产品需求分析 |模拟演练：安排一周生产计划细排程 |
|1、需求分析的重要性 |第六部分：生产进度控制与检讨 |
|2、需求提出的五个时段 |多种少量生产方式生产线物流特点 |
|3、营销计划与生产计划的关系 |生产进度控制的四个标准期量 |
|4、需求预测的二种手法 |利特尔法则与流转批量管理 |
|5、需求变更的三个时区 |限制理论（TOC）在进度控制中的应用 |
|6、紧急订单处理方法 |生产进度控制的三大工具 |
|7、紧急订单预防对策 |进度异常的原因分析与解决要领 |
|8、需求阶段KPI |生产进度阶段KPI |
|分组研讨:标准差法预测产品需求 |分组讨论: 进度控制如何缩短生产周期|
|第三部分：产能负荷分析 |第七部分：物料预估与需求分析 |
|产能负荷分析的步骤 |物料管理的5R法则 |
|产能负荷分析的关键点 |物料管理的三不政策 |
|人力负荷分析的方法 |物料管理种种困惑 |
|机器负荷分析的方法 |物料需求计划的七个步骤 |
|OEE应用于产能分析 |独立需求物料预估方法 |
|产能负荷的管理方式 |相关需求物料预估方法 |
|负荷分析阶段KPI |安全存量的设置方法 |
|案例分析:某工厂产能负荷平衡方式 |物料需求计划KPI |
|第四部分：生产计划主排程(MPS) |第八部分：物料与仓储管理 |
|生产计划作业流程分析 |物料管理的目标 |
|订单生产与存货生产 |运用ABC分析法优化库存量 |
|生产计划的时间跨度 |物料跟催要点 |
|累计编号计划法 |来料品质保证 |
|无限产能计划法 |领、发料、补料、退料 |
|有限产能计划法 |物料变更控制 |
|优先率计划法 |仓库盘点流程与步骤 |
|滚动生产计划法 |呆滞料管理 |
|拉动生产计划法 |如何评判库存周转率 |
|主排程与粗能力计划 |提升库存周转率的八大要领 |
|主排程阶段KPI |库存管理KPI |
|模拟演练:生产计划主排程建立 |实战演练:提高库存周转率案例剖析 |

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