降本增效——全面认识精益

课程背景：

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。

本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

精益生产是通过系统结构、人员组织、看板管理、拉动生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”

课程收益：

● 理解精益生产方式的核心体系

● 掌握精益管理的工具实践应用

● 掌握降低生产成本的原理原则手段

● 学会系统发现解决问题的思维认知

● 学会从财务数字中敏感地找到经营存在的问题

● 学会现金流管控、生产降本、费用降本等价值创造方法

● 学会识别企业经营管理的七大浪费

课程对象：中基层管理者、一线生产主管、班组长

课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨

课程风格：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效

■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？

第一讲：时代发展的趋势—降本增效

一、企业的趋势需要降本增效

1. “七年之痒”的思考：企业发展需要差异化

1）1973年欧美股市崩盘

2）1980年美国经济衰退

3）1987年欧美股市崩盘

4）1994年债市危机

5）2001年美国科技泡沫

6）2008年次级债危机

7）2015年过剩经济危机

8）2022年……

案例分享：全球成功的丰田企业背后史

2. “严重过剩”的思考：需要降本增效

1）物资稀缺时代

2）供不应求时代

3）供求平衡时代

4）供过于求时代

5）严重过剩时代

二、客户员工需要降本增效

1. 客户对产品要求个性化

2. 客户对交期要求效率化

3. 客户对质量要求高端化

4. 客户对价格要求实惠化

5. 员工收入需求愈来愈高

第二讲：企业降低成本的哲学

1. 财务三大报表分析

1.资产负债表

资产负债表中的3大天敌

从资产负债表的数字发现经营问题

2.利润表

利润表的关注点

从利润表的数字发现经营问题

3.现金流量表

现金流量表的关注点

从现金流量表的数字发现经营问题

【案例分析】六家公司的经营问题如何决策

1. 制造企业降本增效原理原则

1. 企业的首要任务——持续盈利

2. 持续盈利的四种途径

1）提高产品价格

2）增加销售额

3）控制财税支出

4）降低过程成本

案例分析：持续盈利的四种途径

3. 降本增效的三大原则

1）缩短过程周期时间

2）局部工序服从整体

3）持续精进改善思想

4. 价值流增加现金流

1）认识价值流图

2）识别增值和不增值活动

案例练习：绘制价值流图

三、丰田背后的精益生产

1. 精益生产背后的渊源

2.自働化

a丰田创始人丰田佐吉：全球第一台自动纺织机诞生

b工序内造就质量

c标准化作业的贯彻实施

3.准时化——拉动生产模式

a二次世界大战爆发带来的过剩危机

b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和

c传统大批量的生产方式已经成为历史

d多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势

第三讲：降本增效的精益工具

一、彻底排除浪费

1. 等待的浪费与改善

案例分析：烧水冲茶

案例分析：员工监管机器作业

2. 过分加工浪费与改善

案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆

3. 动作的浪费与改善

案例分析：李小龙与李连杰的PK

4. 不良的浪费与改善

案例分析：收到一个不符的快递

5. 搬运的浪费与改善

案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案

6. 库存的浪费与改善

案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7. 过剩的浪费与改善

案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润

二、生产效率提升改善

1. 生产线平衡率

1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用：生产线瓶颈改善对策

工具分享：生产线平衡率的的计算公式

2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整

2. 作业标准三票

1）改善重复循环的作业

工具分享：标准作业组合票

2）改善工序之间的平衡

工具分享：工序能力标准作业

3）改善现场布局物流

工具分享：标准作业可视票

3. SMED快速换模

第一步：区分线内和线外时间

第二步：把线内转化为线外

第三步：缩短线内时间

第四步：缩短线外时间

工具分享：视频录像和换模记录单

三、问题分析与解决

1. 明确问题的定义：理想与现实的差距

2. 发现问题的八大维度

1）过去对比

2）目标对比

3）部门对比

4）标准对比

5）后工序比

6）基准对比

7）烦恼的事

8）4M对比

3. 持续精进的5S管理

1）彻底的整理活动

2）高效的整顿行动

3）反复的清扫计划

4）标准的目视管理

5）重复的宣贯培训

4.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者

案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋

1）问题分解：一件重大的质量事故背后必定有无数次的不经意

工具：海因里希法则

2）问题分析：必须找到质量问题的真正原因，才能彻底杜绝事故

工具：三现主义；5WHY

3）提升对策：有效的对策就是不再让不良问题发生

工具：5W2H

5.问题分析解决的具体程序步骤

Step1 明确问题

Step2 解析问题 

Step3 决定完成目标

Step4 思索真正原因

Step5 制定措施

Step6 将措施贯彻到底

Step7 评价结果和过程

Step8 巩固成果

6. 激发全员参与降本增效

1）改善的专家是现场的员工

案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示

2）制定激发全员智慧的提案

3）工具：开展激发全员的鱼塘会议

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