TPM设备管理体系建设 训战方案
TPM设备管理体系建设 训战方案详细内容
TPM设备管理体系建设 训战方案
项目概述
TPM（Total productive maintenance）是自70年代提出， 历经多年完善与推进，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，通过全员参与优良的设备管理系统，提升设备的效用，从而达成企业降本增效的管理思想；
TPM管理历经了事后维修、预防维修、改良维修、保全预防、生产维护到全面生产力保全的发展演变过程：
本项目围绕TPM管理中的关键支柱“自主保全”、“个别改善”、“专业保全”与“环境安全”，从基础管理入手，建立倾向性设备管理系统，逐步实现企业全员参与的共同化设备管理体系。
本项目延续了我们独特的【3S循环迭代管理技术】，依循序渐进原则形成项目基本逻辑图：
通过循环迭代推进方式，帮助企业掌握一个从样板生产线设备TPM管理体系推广到其他产线的实施路径，并能自主实现TPM管理的持续改进。
项目成果输出
通过本项目实施，帮助企业建立一套完整的TPM设备管理体系；输出成果如下：
| 序号 | 输出成果 | 适用管理技术 | 对企业价值 | |||
| 1 | 《设备故障管理档案》 | MFMEA设备风险分析 | 健全设备故障数据统计方法，能基于系统而完整的数据记录分析设备管理业绩 | |||
| 2 | 《设备故障分级管理月报》 | 设备故障分类管理策略 | 形成科学的故障分类标准，更合理确定管理责任并调度改善资源 | |||
| 3 | 《设备故障分析改善A3报告》
| 故障PM物理分析法 | 掌握标准化的设备故障问题分析流程、分析工具和改善标准，能高质量分析改善 | |||
| 4 | 《设备管理目视化看板》 | TPM红牌作战目视化法
一机一故障倾向性保全 | 建立基于设备故障寿命周期的倾向性计划保全管理流程，逐步从事后维修转变为劣化主动控制，降低停机损失 | |||
| 5 | 《设备自主保全操作标准》 | 标准作业视频化技术 | 输出视频化的标准作业，将方法装进手机，实现员工随时随地点点学的持续培训 | |||
| 序号 | 输出成果 | 适用管理技术 | 对企业价值 | |||
| 6 | 《设备故障快速维修操作标准》 | SMED精益快速换模方法 | 建立标准化故障维修操作指南，采用同步化技术压缩维修时间 | |||
| 7 | 《维修现场与备件仓储现场规范》 | 设备3S管理标准 | 通过对维修件质量检查，优化设备保养技术；降低降易损件呆滞水平 | |||
| 8 | 《生产现场规范改善》
作业环境区域规划清晰，现场整洁规范
物品放置整齐有序，减少寻找时间浪费
设备日常保养目视化改善，能一目了然管理
设备自主保全贯彻到班组，成为日常例行工作 | 现场3S管理技术
全员检查切入全员参与 | 形成从设备零故障管理走向生产效率提升管理的TPM深化路径；
建立通过全员检查切入全员参与，在潜移默化中改变员工习惯和强化意识的管理推进方法； |
项目实施计划
| 顺序 | 内容 | 时间 | |||||||||
| 1周 | 2周 | 3周 | 4周 | 5周 | 6周 | 7周 | 8周 | 9周 | 10周 | ||
| 1期 | 调研.产线TPM现状（1天） | ||||||||||
| 培训.《TPM全员设备保全》（1天） | |||||||||||
| 实战.样板产线设备故障建档 | 初稿 | 修正 | 故障档案完善 | ||||||||
| 2期 | 辅导.产线设备故障档案完善（1天） | ||||||||||
| 实战.按改善计划执行设备立项改善 | 立项在线辅导 | 执行 | |||||||||
| 3期 | 学员立项改善执行结果报告（1天） | ||||||||||
| 成果输出 | 1、《设备故障管理档案》；2、《设备故障风险分析报告》；3、《设备故障分级管理月报》； 4、《设备故障改善A3报告》 | ||||||||||
| 顺序 | 内容 | 时间 | |||||||||
| 11周 | 12周 | 13周 | 14周 | 15周 | 16周 | 17周 | 18周 | 19周 | 20周 | ||
| 4期 | 培训.《OPL培训与JI工作指导》（1天） | ||||||||||
| 辅导.TPM目视化与标准化体系（1天） | |||||||||||
| 实战.样板产线TPM目视化与标准化建设 | 计划 | 立项在线辅导 | TPM管理看板化 | 设备整理管理标准视频化 | 设备整顿管理流程视频化 | ||||||
| 5期 | 培训.《产线3S管理推进》（1天） | ||||||||||
| 辅导.现场检查指导产线3S改进（1天） | |||||||||||
| 实战.样板产线3S管理改善计划与实施 | 计划 | 实施 | 检查 | ||||||||
| 成果输出 | 5、《产线TPM管理看板》；6、《设备自主保全操作标准》；7、《设备快速维修操作标准》 | ||||||||||
| 顺序 | 内容 | 时间 | |||||||||
| 21周 | 22周 | 23周 | 24周 | 25周 | 26周 | 27周 | 28周 | 29周 | 30周 | ||
| 7期 | 辅导.产线TPM联合检查与评比（1天） | ||||||||||
| 辅导.TPM标准作业视频化第二批（1天） | |||||||||||
| 实战.TPM标准作业视频化复制与培训 | 发布 | 培训考评 | |||||||||
| 跟踪辅导.各产线TPM管理体系成果输出 | 输出文本成果检查指正及在线辅导 | ||||||||||
| 成果输出 | 8、《TPM标准作业视频文本》；9、《设备TPM联合检查与定级评价标准》 | ||||||||||
项目实施准备
选定TPM实施样板线，组建TPM实施管理团队，其成员包括：
- 项目组长：负责工厂TPM推进，具备大生产系统管理权限
- 设备管理：负责TPM推进中设备技术管理，具备生产设备管理权限
- 生产管理：负责TPM推进中生产班组和现场管理，具备生产现场管理权限
- 培训管理：负责TPM推进中培训学习、述职汇报组织与考评，具备人资绩效管理权限
选定TPM实施团队与组建学习改善群，其成员包括：设备技术、生产技术、车间管理、品质管理、一线班组、配件仓储管理等；并对各参训学员按任务分组，展开改善过程评比，对优胜小组荣誉激励，落后小组施以处罚，并纳入岗位绩效考核；
为配合TPM推进过程学习与改善管理，本项目对参训学员采用学分累积值，计分标准如下
类别 | 课堂积分 | 实战积分 | |||
标准 | 互动+1分/次 | 分享+10分/次 | 相关方案文本输出 +20分/份 | 改善成果输出 +20分/项 | 转化视频内训课程+30分/门 |
各TPM管理知识点鼓励学员结合思维尔实际情况进行运用后转化，形成企业自用工具方法，建议人资部门对知识点转化下达任务，共同推动TPM标准作业指导视频化成果输出。
实现 ：随时随地 点点学 质量管理 人人师
项目培训内容
《TPM全员设备保全》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：TPM的管理思想及对制造经济效益提升的作用 1、TPM管理思想的发展趋势 1.1.设备管理的五次思想变革 2、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法 2.1.广义OEE与狭义OEE关注点 2.2.OEE指标分解与管理意义 2.3.中国传统制造与世界制造业OEE水平 第二讲：零故障设备管理方法 1、设备故障特征与维保方法 1.1.晚期故障：重复性设备故障与改善 1.2.晚期故障：多发性设备故障与大修 1.3.晚期故障：失误性设备故障与防错 1.4.早期故障：周期性设备故障与计划检修 1.5.早期故障：损耗性设备故障与自主保全 1.6.早期故障：修理性设备故障与数据管理 2、设备故障建档关键技术——MFMEA设备故障风险分析方法 2.1.设备故障风险三大指数：严重度、发生率、可控性 2.2.设备故障严重度评级与标准 2.3.设备故障发生率评级与标准 2.4.设备故障可控性评级与标准 3、计划性保全改善 3.1.基于MTBF故障间隔时间预测故障的方法 移动平均法的运用 概率分布法的运用 3.2计划性保全的四大内容 3.2.1计划性保全的同步化作业 3.3.日常自主保全改善 3.3.1.日常保养八大招 案例：六轴机器人的二十六个保全项目分析 案例：机械手自主保全作业标准设计过程 3.3.静态的设备管理模式 案例：设备的检查与点检 案例：设备点检的分类和内容 6.2.3自主保全管理四表的使用方法 案例：设备运行记录表图示 案例：设备自主保全记录表 案例：设备维保异常反馈表 案例：设备易损备件管理表 6.3.预防性保全改善 6.3.1故障劣化曲线与四级告警阀值设置 6.3.2基于数据的设备故障可防范性评价标准 6.3.3易损备件管理方法 |
设备故障档案管理
设备故障分级管理月报
|
| 知识点视频化转化 | |
|
《设备故障分析与改善》
| 方案学习 | 课堂实战 |
第一讲：设备故障分析PM方法 1、PM分析第一步：故障现象明确化 1.1.故障现象快速定向技巧 案例：从警察破案学习问题快速定位的方法 案例：故障现象分层的方法 案例：某企业缺陷问题分层查找原因 1.2.故障表述的5why原理 案例：丰田设备停机的问题表达 1.3.故障表述的二分法原理 案例：设备停机的二分法表达 2、PM分析第二步：故障现象机理解析 2.1.物~场ABCD分析法 2.2.常见13种物理场与物理作用 2.3.设备常见四类故障： 案例：磨损性故障特征图示 案例：腐蚀性故障特征图示 案例：断裂性故障特征图示 案例：老化性故障特征图示 2.4.故障成立条件分析 3、PM分析第三步：故障与4M关联性判断 3.1.独立穷尽归纳的原因查找方法 3.2.独立穷尽原因细分的两种方法：过程法、要素法 案例：制造类问题分类要素:4M1E 案例：管理类问题分类要素：5W+PDCA 3.3.系统图的绘制技巧与要求 3.4.系统图与矩阵法结合使用技巧 3.5.单一原因结果间关联性判定：QC散布图 案例：散布图的绘制步骤与要求 李科老师的其它课程品质风险管理之FMEA工具应用 12.31课程背景：在全世界范围内质量管理经过了质量检验阶段、质量管理阶段和全面质量管理阶段，其管理思想也逐渐被世人所接受而成为当今世界企业管理的主要方法；企业在“质量是检验出来的”还是“质量是制造出来的”的争论中逐渐发现，无论如何防范于未然才是质量管理的终极目的，而从设计源头的规范才是质量预防的关键所在；北美三大汽车厂于是整合了工业品项目开发管理、零缺陷质量管理与航 讲师：李科详情TWI训练 — 工作安全JS 12.31课程背景：TWI(TrainingWithinIndustry)，即为督导人员或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本政府认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极 讲师：李科详情TWI训练 — 工作改善JM 12.31课程背景：TWI(TrainingWithinIndustry)，即为督导人员或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本政府认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极 讲师：李科详情TWI训练 — 工作指导JI 12.31课程背景：TWI(TrainingWithinIndustry)，即为督导人员或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本政府认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极 讲师：李科详情APQP产品质量先期策划与批准 12.31课程背景：无论如何防范于未然才是质量管理的终极目的，而从设计源头的规范才是质量预防的关键所在；北美三大汽车厂于是整合了工业品项目开发管理、零缺陷质量管理与航空航天业风险管控等诸多领域适用的技术质量控制方法，提出：适宜于新产品项目策划满足顾客要求，达到顾客满意的产品先期策划方法；其实质如下：课程时间：2天，6小时/天课程对象：管理者代表、顾客代表、产品技术经理 讲师：李科详情SPC统计过程控制原理和应用培训 12.31课程背景：在全世界范围内质量管理经过了质量检验阶段、质量管理阶段和全面质量管理阶段，其管理思想也逐渐被世人所接受而成为当今世界企业管理的主要方法；企业在“质量是检验出来的”还是“质量是制造出来的”的争论中逐渐发现，无论如何防范于未然才是质量管理的终极目的，而从源头的控制才是质量预防的关键所在。统计过程控制(简称SPC)是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它 讲师：李科详情设计开发质量先期策划 五大工具 12.31一、项目概述 产品的设计水平直接决定了产品的性能水平，而其制造质量控制能力有决定了产品的一致性能力，进而对产品的性能水平形成叠加效应，如果不能在先期策划环节实现设计质量的持续优化，势必将形成市场服务端累积大量质量失效成本，形成高度经营风险。 另一方面，近年来制造业末端客户通过持续降本增效实现价高的性价比水平，以替换庞大的传统式市场，已成为产业发展的瓶颈与必然 讲师：李科详情精细化管理 12.31【课程简介】精细化管理就是通过制度化、程序化、标准化、细致化和数据化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行，做到管理责任具体化、明确化。它要求每一名员工第一次就把工作做到位，工作精益求精，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正、及时处理等。我国的经济发展到今天，改变粗放型的经营管理模式，实现由大批量生产管理向精细化管理的转变，已经是全社会 讲师：李科详情 发布内容，请点我！ 讲师申请/讲师自荐 企业内训分类   专栏人物 更多
下载排行
COPYRIGT @ 2018-2028 HTTPS://WWW.QG68.CN INC. ALL RIGHTS RESERVED. 管理资源网 版权所有 |
