班组长质量管理能力提升

海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他指着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生彻底的改变呢？诸多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让管理者痛定思痛。如果你站在财务视角来衡量这些浪费的价值。假如浪费有可能降低30%以上。这对你和你的团队都意味着什么呢？同时领导又是如何看待你们的呢

中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么公司还是找不到更好的经营质量管理的策略与方法？上有政策，下有对策，为什么企业家的想法总是不能让员工上下一致的理解与认同？谈质量文化，为什么部份企业总是不停的在重复思想与行为的“两张皮”现象

课程对象：本课程适合希望提升现场管理能力的中高层管理者，例如总经理、部门总监/经理、管理者代表、总工程师及各部门的主任与主管等

第一讲：班组长角色认知与定位

一、班组长的角色定位

导入：五星大饭店的管理启示

1. 班组长的位置和基本职责是什么？

2. 班组长角色认识的三层次

1）自己：权责和工作范畴的精准把握

2）领导：了解领导者工作的核心需求

3）员工：摸底员工对团队的真实期待

互动：看看有哪些类型的班组长

3. 班组长的类型及代表的立场

案例：CKT公司的班组长

二、班组长管理心思维

1. 班组长三项核心能力提升

1）不理解：提升与员工相处的能力

2）转思维：突破班组长的定势思维

3）缺方法：提升管理方法应用能力

2. 把“没可能”变为“可能”的方法

3. 挑战有方法：解除员工的自困模式

4. 如何做正确的事及正确的做事

5. 如何提升员工的敬业度

案例：陷入困境的班组长

第二讲：现场质量管理与精细化

一、班组长提升现场效率的能力

1. 目视化与6S：让现场一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别

2）定透气：让员工作业环境能轻松高效

3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划

汽车业案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚

4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别

汽车业案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰

5）目视化及6S督导及巡查问题改善计划

汽车业案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板

3. 识别和消除现场管理中的浪费

工具：八大浪费改善方案表

演练：找找工作现场的浪费在哪里？

5. 如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法

6. 如何从试产过渡到量产的管理系统

工具：试产过渡到量产效率提升表

7. 如何有效标准化生产过程与精细化

案例：CKT军工行业的生产效能提升30%

二、现场质量管控与精细化

1) 现场管理的“九宫格”

2) 丰田式管理：防错装置与暗灯系统

3) 精益5S与目视化看板管理

4) 现场OJT与多技能员工

案例：电子行业多工能矩阵表

5) 丰田式管理：设备维护与保全技术

6) 过程作业模式与标准精细化

工具：过程模式作业表

7) OJT与OPL的教育方法与技巧

案例：CKT汽车业设备管理OPL

8) 多技能员工的评价的6个步骤

9) 精细化的方法论体系与要点

10) 标杆现场管理的9条

演练：评一评现场差距在哪里？

研讨：员工到底需不需要管理

案例：CKT汽车业现场标准化

三、浪费识别与消除

1.过剩的浪费：需求决定产量

制造业案例：CKT生产过剩的识别与消除

2. 运输的浪费：规划决定效率

3.库存的浪费：现场的提款机

制造业案例：JIT库存管理与规划

4. 等待的浪费：碎片时间管理

5.制程的浪费：高价值的输出

6. 重工的浪费：潜在风险识别

制造业案例：CKT重工的规划与管理

7.动作的浪费：不一致的作业

8. 资源的浪费：资源不配合性

9. 企业现场管理常见的问题剖析

10. 选定改善主题的方法与原则

四、作业标准化(Operation Standardization)

1) 作业标准书之构成要素

2) 作业标准书之制作

3) 作业标准之范例

4) 研讨及演练

五、如何防止人为疏忽——POKAYOKE防错法

1) 不良的产生及其后果

2) 消除不良的三原则

3) 防错防呆的目的

4) 防错防呆的种类

5) 防错设计的原则与方法

6) 案例讨论

7) 实例分享与案例讨论

六、快速换模八步改善曲

1) 快速换模改善小组

2) 快速换模的六个基本要求

3) 前外换模四部法

4) 后外换模四部法

5) 内换模四部法

演练：内外快速换模流程

6) 快速换模的实例与技巧

7) 机械制造业案例：机械加工生产线的快速换线及实例

8) 机械制造业案例：冲床快速换线改善实例

第三讲：问题分析与聚焦技术

1) 问题解决流程PSP的定义与目标

2) 5-Why现场问题分析法

3) 思维导图与问题分析的整合技术

4) 如何让员工从失败的案例中成长

5) 建立自动自发解决问题的氛围

6) 如何强化全员工简易工具的应用

7) 避免解决方案与执行形成的“烂尾楼”

8) 化解团队管理的冲突及油条式员工

9) 站在金钱的视角看问题的本质

10) 如何将简易品管工具生活化与效益化

案例：问题思考-黄豆油滤油机的故事

第四讲：8D在问题分析与解决中的应用

1) G8D适用范围与目标

2) D0 准备G8D

3) D1 建立小组

4) D2 描述问题

5) D3 制定并实施ICAs（临时措施）

6) D4 定义、验证根本原因和问题逃出点

7) D5 选择和验证PCAs（永久措施）

8) D6 实施和确认PCAs（永久措施）

9) D7 防止问题再发生

10) D8 表彰小组和个人的贡献

11) G8D 改善案例

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