非标装备制造业采购管理效能提升训练营——成本控制、供应商管理与风险防控

培训背景

在非标装备制造行业，采购成本管理面临独特挑战：非标定制化需求多、单件小批量生产模式普遍、供应长周期高风险，导致成本控制难度大。传统采购模式往往聚焦短期价格谈判，忽视全生命周期成本（TC）和供应商协同，易引发质量风险、交期延误和隐性成本攀升。此外，供应商资源有限、技术壁垒高、内部流程冗长等问题进一步制约企业降本增效目标的实现。

本次培训针对非标装备企业的采购供应部门员工及业务相关人员，通过系统讲解TC核算、价值工程（VE）、供应商全生命周期管理等工具，结合行业典型案例与实战演练，帮助学员构建精益成本管理体系，优化供应商资源池，规范内部流程，最终实现从“被动采购”向“战略供应管理”的转型。

培训亮点

1. 聚焦行业痛点：深度解析非标装备采购的独特性，提供针对性解决方案，如“应该成本”模型应对独家供应商议价难题。

2. 工具实战导向：

• TC量化分析：通过铸件供应商选择案例，学习隐性成本（质量损失、停产风险）的量化方法。 



• 价值工程（VE）：以传动部件优化为例，掌握跨部门协作降本技巧。 

3. 全链条供应商管理：从开发到绩效考评，建立分级管理体系，降低新型材料供应商导入风险。

4. 流程与风控结合：

• 通过“泳道图+RACI矩阵”优化非标采购审批流程，解决跨部门协作低效问题。 



• 合同条款风险演练（如知识产权、分阶段验收），强化法律风险防范能力。 

5. 行动落地：学员分组制定《降本增效行动计划》初稿，输出可直接应用于实际工作的改进方案。

培训目的：

1. 提升学员在非标装备领域采购成本的精益管理与控制能力，掌握有效的降本增效策略和方法。

2. 掌握供应商全生命周期管理的先进理念与实操工具，构建高效、稳定的战略供应商体系。

3. 优化内部采购流程，规范操作，有效识别并防范采购过程中的各类风险，提升采购合规性与效率。

4. 促进采购供应部门与相关业务部门的协作，共同提升企业整体供应竞争力。

培训对象：公司采购供应部门员工及业务相关人员，共30-40人。

培训形式：

互动研讨为主：占比不低于60%，通过小组讨论、角色扮演、情景模拟等，鼓励学员分享经验，共同探讨解决方案。

案例分析：结合非标装备行业典型案例，深入剖析成功与失败经验，供学员小组研讨。

工具与方法实践：现场演练、模板应用，确保理论可落地。

理论讲解为辅：理论知识控制在40%以内，精炼、实用，直接服务于解决实际问题。

培训时长：2天 (共12小时)

培训大纲详情第一天：成本精益管理与供应商体系构建

模块一：非标装备采购成本管理与降本增效策略

1.1 非标装备采购成本管理的特点与挑战

非标、单件小批量、多品种采购模式下的成本构成分析（直接材料、加工、运输、质量、风险、管理等）。

装备长周期、高价值、高风险特点对采购成本控制的影响。

面临的挑战：议价难度、技术壁垒、质量风险、库存管理、交期不确定性。

研讨：GZ公司目前在非标装备采购成本控制上的主要痛点与难点是什么？如何看待“物料独特性”对采购成本的影响？

1.2 全生命周期总成本（TC）核算与应用

TC理念在非标装备采购中的重要性：不仅仅是采购价，更要关注使用、维护、报废等全过程成本。

TC核算模型构建：考虑采购价、质量成本（废品、返工、索赔）、交付成本（延期、急件）、风险成本、服务成本、库存持有成本等非显性成本。

案例分析：案例一：铸件供应商选择的TC考量

背景描述：GZ公司需要采购一批核心设备的大型高精度合金铸件（非标定制），年采购量约5套。目前有A、B两家供应商进入最后评估阶段。

供应商A：报价为100万元/套，交货期2个月。是新开发的供应商，技术实力较强，但以往合作经验少。根据初步评估，其质量波动可能导致10%的铸件需要返工，返工成本约为每个铸件采购价的15%。运输成本较低，每套1万元。

供应商B：报价为105万元/套，交货期2.5个月。是长期合作的稳定供应商，质量控制严格，返工率仅2%，返工成本约为每个铸件采购价的10%。运输成本每套1.5万元。

其他通用成本：每套铸件的检验成本为0.5万元，安装成本为2万元。因铸件问题导致设备停产，每天损失估算为5万元，返工周期平均为1周。

分析工具：TC核算模型（采购成本、质量成本、运输成本、检验成本、安装成本、停产损失等）。

小组研讨：哪家供应商更具优势？除了上述显性成本，还有哪些非显性成本应纳入TC考虑？如何量化？

1.3 降本增效的优化方法与策略

1.3.1 价值工程（VE）与价值分析（VA）在非标采购中的应用：

• 如何通过功能分析、成本构成分析，识别非必要成本并优化设计或材料。



• 跨部门协作（采购、研发、生产）进行VA/VE的实施流程。

案例分析：案例二：传动系统部件的VE/VA优化

背景描述：GZ公司某新型起重设备的核心传动齿轮箱，其制造成本高昂，其中一个关键的内部支撑结构（非标定制件）占用了较大成本且加工复杂。该支撑结构的主要功能是确保齿轮轴的稳定性和承载力。

分析工具：价值工程分析表，头脑风暴，成本拆解。

小组研讨：各小组提出并评估其VA/VE优化方案，讨论可行性与潜在风险。

1.3.2 “应该成本”模型（Shuld-Cst Mdel）构建与谈判：

掌握供应商成本结构分析方法（材料、人工、制造费用、利润等）。

如何基于应有成本进行有效议价，应对非标件的“独家”供应商。

 案例分析：案例三：关键定制液压缸的应有成本分析

背景描述：GZ公司某大型挖掘机项目，需采购一款高性能非标定制液压缸，供应商报价为50万元/套。该液压缸的关键原材料为特种合金钢材，加工工艺复杂，涉及到精密加工、热处理、表面镀层等。供应商声称其技术独有，议价空间有限。

分析工具：应该成本模型（Shuld-Cst Mdel）简化版：

• 原材料成本（根据规格和市场价估算）



• 直接人工成本（根据加工工时和行业平均人工费估算）



• 制造费用/管理费用（根据行业平均比例估算）



• 合理利润率（根据行业平均利润率估算）

小组研讨：各小组估算该液压缸的“应该成本”，并设计一套针对性的谈判开局和应对策略。

1.3.3 供应协同降本：早期供应商介入（ESI）、长期战略合作与框架协议。

1.3.4 技术降本与工艺优化：推动标准化与模块化设计，减少非标件比例。

模块二：供应商全生命周期管理

2.1 供应商开发与选择策略

非标装备供应商的特点：技术能力、制造能力、质量管理、交付能力、财务状况、服务响应等。

供应商寻源渠道与方法：行业展会、行业协会、网络平台、同行推荐、产业链地图等。

供应商潜在风险评估（技术、财务、运营、合规等）。

• 案例分析：案例四：新型高强度结构件供应商开发挑战



• 背景描述：GZ公司正在研发一款承载力更高的非标设备，需要采用一种新型的高强度轻质结构钢。目前市场上能生产符合要求钢材并具备深加工能力的供应商屈指可数，且其中大多数没有装备行业的供货经验。现有潜在供应商A，技术实力强，但规模较小；供应商B，规模较大，但技术成熟度有待验证。



• 分析工具：SWT分析（针对潜在供应商），风险评估矩阵（技术风险、财务风险、交付风险、质量风险），供应商寻源画布。



• 小组研讨：如何在有限的选择中，最大限度降低新型供应商导入的风险？广重在选择这类关键新型材料供应商时，会优先关注哪些方面？如何设计供应商开发计划？

2.2 供应商评估与认证体系构建

• 非标装备供应商评估维度与权重设计：技术能力（关键工艺、研发投入、设计协同）、质量体系（IS9001/特殊行业认证、过程控制）、生产能力（设备、产能、柔性）、交付能力、成本竞争力、服务水平、环境社会责任等。



• 现场审计与评估清单：如何进行有效的实地考察，识别潜在风险。



• 供应商分级分类管理：战略供应商、关键供应商、普通供应商的差异化管理策略。



• 实践：现场设计一份针对GZ公司核心非标零部件供应商的评估表关键指标（模板），并讨论权重分配（小组协作）。

2.3 供应商绩效考核与关系管理

• 供应商绩效考核指标（KPI）：质量合格率、交付及时率、价格竞争力、技术支持、响应速度、服务态度。



• 考核周期与结果应用：奖惩机制、优胜劣汰、持续改进。



• 供应商关系管理（SRM）：从交易型采购到战略合作伙伴关系，建立互信、共赢的合作模式。



• 定期供应商大会/沟通机制，共同解决问题，促进创新。



• 研讨：广重目前如何对供应商进行绩效考核？在非标装备采购中，哪些KPI最关键？如何运用考核结果优化供应商结构？

第二天：内部流程规范与风险防控

模块三：内部采购流程规范化与风险防控

3.1 采购流程的标准化与优化

采购全流程梳理：需求提报、询比价、审批、合同签订、订单执行、到货验收、付款、绩效评估。

非标装备采购流程的特殊性：技术协议确认、图纸会签、过程质量控制、进度管理、分段验收。

内部流程优化：识别流程瓶颈、冗余环节，提高效率，缩短采购周期。

SP（标准操作程序）的建立与推行：确保每一步操作有章可循，减少人为失误。

案例分析：案例五：非标定制设备采购审批流程优化

背景描述：GZ公司在采购大型非标定制工装夹具时，经常出现流程漫长、责任不清、跨部门沟通效率低下等问题，导致交期延误，影响项目进度。具体表现为：设计部门提出需求后，采购部门需反复与设计、生产部门沟通技术细节；审批环节多，往往需要多级领导签字，耗时久；一旦设计变更，流程又需重新启动，导致“踢皮球”现象。

分析工具：流程图（泳道图），RACI矩阵，鱼骨图（分析问题根源）。

小组研讨：各小组提出优化后的流程图和RACI矩阵，讨论如何确保流程优化方案的落地执行。

3.2 采购合同管理与风险防范

装备采购合同关键条款：技术规格、质量标准、交货期、验收标准（分阶段验收、FAT/SAT）、付款条件、知识产权、违约责任、保修条款、风险转移、不可抗力、争议解决等。

合同谈判技巧与策略：如何在谈判中最大化企业利益并规避风险。

合同履行监控与变更管理：确保合同按期、按质、按量履行，有效应对变更。

常见的采购法律风险及防范：商业贿赂、泄密、质量责任、知识产权侵权、供应中断等。

案例分析：案例六：定制化核心部件采购合同的风险识别与条款优化

背景描述：GZ公司计划与一家新供应商签订一份采购合同，采购其定制研发并生产的设备控制系统核心模块。这份模块涉及复杂的软件和硬件集成，且关系到设备的整体性能和安全性。供应商提供的合同草案中，关于质量标准、知识产权、违约责任、后期服务及保密条款等描述较为模糊。

分析工具：合同条款风险识别清单，风险矩阵（评估风险可能性与影响），谈判策略（BATNA、ZPA）。

小组研讨：各小组识别合同草案中的主要风险点，并提出具体的修改建议。讨论在与新供应商谈判时，应如何平衡风险与合作关系？

3.3 采购内部控制与合规管理

采购内部控制体系：职责分离、授权审批、流程审批、信息系统控制、监督与审计。

反腐败与商业道德：阳光采购的重要性，廉洁自律。

如何建立有效的内部审计机制，确保采购活动的合规性。

研讨：广重目前在采购内控方面有哪些挑战？如何进一步加强合规性，应对日益复杂的商业环境？

模块四：总结与行动计划

4.1 课程回顾与答疑

Q&A环节，针对学员在培训过程中遇到的问题、疑惑进行集中解答。

对两天课程内容进行精炼回顾，巩固关键知识点。

 4.2 非标装备采购供应优化行动计划

结合所学知识，各小组（可按部门或职能划分）讨论并制定一份针对GZ公司当前采购供应的“降本增效与风险防控”行动计划初稿。

计划应包含：具体目标、实施步骤、责任人、所需资源、预计效果、潜在挑战及应对措施（至少包含一个成本优化点、一个供应商管理优化点、一个流程风险优化点）。

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