HACCP（危害分析与关键控点）培训(ppt)
HACCP（危害分析与关键控点）培训
培训部
第一章 食品的安全与卫生
食品的定义：食品是指各种供人类食用或饮用的成品和原料以及按照传统既是食品又是药品的物品，但是不包括以治疗为目的物品和烟草。
“食品卫生法”第六条的规定：食品应当无毒、无害，符合应当有的营养要求，具有相应的色、香、味等感官性状。
第一节 食品安全与卫生的重要要求
1、人类健康对食品安全卫生的重要要求
世界上有影响的食物中毒事件
●1988年上海市民由于食用了被污染而又未被彻底加热的毛蚶，使约28万人患有甲肝病。
●1986年肆虐英国的疯牛病，造成约13.4万名受害者
●1997年侵袭香港的禽流感
●1998年席卷东南亚的猪脑炎
第一章 食品的安全与卫生
●1999年比利时的二恶英风波
2、食品国际贸易的要求
我国出口食品检验项目的变化
五十年代：凭样交货
六十年代：对品质提出要求（新鲜度，成分）
七十年代：增加安全卫生项目（农残，放射性，毒素等）
八十年代：增加内在质量项目
九十年代：微生物，微量有害物质，生物毒素项目大量增加。


相关案例
●1988年我国出口到原西德的蜂蜜因杀虫脒含量超标，使2万吨产品退货，索赔100万美元
●1988年我国出口到日本烤鳗因含有恶喹酸（是被禁用的抗生素）出口受阻，烤鳗价格由每吨2万美元下降至5000美元，给我国造成巨大损失。
●1997—1999年我国出口到欧盟成员国的冻鳕鱼片，曾被检出沙门氏菌、创伤弧菌等，生产的工厂被吊销注册代号，产品被销毁。
●1990年我国输往欧洲的冻兔肉因农残超过进口国限量 标准，被拒之门外。
第二节 食品存在的危害
食品存在的危害是指可以引起食物不安全消费的生物的、化学的或物理的因素，也就是指食品中能够引起人的疾病或伤害的情况或污染。
一、生物的危害可分为：
1、细菌
A.孢子形成菌
肉毒梭菌
产气荚膜梭菌
蜡样芽孢杆菌
B.非孢子形成菌



大肠杆菌(例:0157)
李斯特菌
沙门氏菌
金黄色葡萄球菌
弯曲杆菌 等
2、病毒
肝炎病毒A和E
诺沃克病毒 旋转病毒 3、寄生虫
单线虫
人蛔虫
猪肉涤虫 牛肉涤虫
旋毛线虫 等等
二、化学危害
1、天然的化学药品



组胺
蘑菇毒素
贝类毒素
麻痹性贝毒
腹泻性贝毒 等等
2、有意加入的化学品
食品添加剂
防腐剂（如亚硝酸盐和亚硫酸盐）
营养的添加剂
色素添加剂
3、无意地或偶然加入化学药品
农业的化学药品（如杀虫剂、除草剂、肥料、抗生素和生长激素）
有害元素和化合物（如铅、锌、砷和氰化物）
工厂使用的化学药品（如润滑油、清洁化合物、消毒剂和油漆）



三、物理危害

物理的危害和常见来源
材料 来源
玻璃 瓶子、 灯固定物、温度计
木头 水果/蔬菜/谷物、盒子、建筑物
石头 水果/蔬菜/谷物、建筑物
金属 机器、农田、鸟枪子弹、电线、建筑物
塑料 农田、生产区、包装材料、托盘、雇员

第三节 国际食品卫生控制发展方向
1、食品卫生控制发展方向
食品安全卫生直接涉及人类的健康，许多国家都在改进现有的食品管理体系，并在研究制定食品安全标准的基础食品风险分析准则。
●美国修订《HACCP原则和应用准则》
●澳大利亚/新西兰研究制定国家食品安全体系
●各主要进口国相继建立食品进口警告系统
以风险分析为基础的预防性的食品管理体系------HACCP原理应用（企业）


2、食品生产企业安全卫生管理体系
采用HACCP原理预防食品的安全卫生危害
美国：把HACCP列入其食品法规内，为各州提供食品立法模式
加拿大：加拿大食品检验暑制定以HACCP为基础的食品安全强化计划执行手册。并制定了HACCP教程指南和HACCP通用模式
欧盟：在“对水产品作自我卫生检查的规定”指令附则中规定了以HACCP原理为基础的方法模式
3、官方管理机构监控
目前各国官方对进出口食品安全卫生的控制，从改进现有的安全卫生体系着手，积极制定相应的食品安全卫生法规、准则和标准，并采用食品风险分析方法作为制定食品安全标准的基础。
4、建立食品进出口的控制体系








第二章 危害分析与关键控制点（HACCP）
第一节 HACCP简介
一、什么是HACCP
HACCP是危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point）的首字母缩写。
这是一种简便、合理而专业性又很强的先进的食品安全质量控制体系。设计这种体系是为了保证食品生产系统中任何可能出现危害或有危害危险的地方得到控制，以防止危害公众健康的问题发生。该体系是强调企业本身的作用，而不是依靠对最终产品的检测或政府部门取样分析来确定产品的质量。
二、HACCP的由来
1、因传统的食品生产质量、卫生管理方法有许多不足：
●对生产出的食品采取抽样检验来反映食品质量是不全面的，事实上食品质量的缺陷已经形成。
●检验时发现食品的缺陷，并不能完全正确说明食品的质量，相对来说准确度较低。
●对众多的食品生产厂，需要大量的检验技术人员及经费
2、随着工业的发展，消费者对食品的质量及安全卫生更加关注



例如，农兽药使用的副作用造成食品的残留，危及人类的健康，又如各种添加剂的使用、核爆、核事故发生、生物毒素产生等等都会造成食品的污染。为了保护自身健康，消费者提出更严格的要求。
三、HACCP发展历史
在60年代美国的Pillsbury公司、Natick的美军实验室以及国家航空和宇宙航行局在开发美国航天食品时，要求设计食品生产工艺必须保证食品中没有病原体和毒素，就产生了HACCP概念



●1971年Pillsbury公司在第一届美国国家食品保护会议上提出了HACCP的概念，是首次在美国公开。
●1996.7.25美国农业部食品安全检查署对国内外肉、禽业颁布了“减少致病菌、危害分析和关键控制点（HACCP）系统最终法规”并于即日生效。
●世界卫生组织和国际食品微生物规范委员会鼓励使用HACCP。
●1997年CAC批准的“HACCP体系及其应用准则”目前被许多国家应用
四、应用HACCP的优点
1、在问题出现之前就可采取纠正措施，因而是积极主动的控制。
2、通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制。监控方法简单、直观、可操作性强、快速。
3、只要需要就能采取及时的纠正措施，进行迅速控制。
4、与依靠化学分析微生物检验进行控制相比，费用低廉。
5、由直接专注于食品加工的人员控制生产操作。
6、由于控制集中于生产操作的关键点，就可以对每批产品采取更多的保证措施。使工厂重视工艺的改进，降低产品损耗。
7、HACCP能用于潜在危害的预告
8、HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工，包括非技术性的人员，既全员参与。
第二节 HACCP的七个原理
原理1、危害分析和预防措施
危害是指有能导致食品消费的生物、化学或物理特性。
显著危害是指可能发生，一旦发生对消费着导致不可接受的健康风险。
HACCP只把重点 放在控制显著危害上
危害分析--------根据各种危害发生的可能风险（可能性和严重性）来确定一种危害的潜在显著性
危害分析划分为两种活动
●自由讨论和危害评估------自由讨论应从原料接受到成品的加工过程（工艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。通常根据工作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估其发生的可能性。危害评估是对每一个危害的风险极其严重程度进行分析，以决定食品安全危害的显著性。
危害分析要把对安全的关注同对质量的关注分开
●预防措施------用来防止或消灭食品危害或使它降低到可接受水平的行为和活动
预防措施的例子：

A、生物危害
细菌
1）时间/温度控制
2）pH控制
3）盐或其他防腐剂的添加
4）干燥
5）来源控制
病毒
蒸煮方法
B、化学危害
1、）来源控制（例：销售证明和原料检测）
2、）生产控制（例：食品添加剂合理的使用和应用）
3、）标识控制（例：成品合理标出配料和已知过敏物质）
C、物理危害
1、）来源控制（例：销售证明和原料检测）
2、）生产控制（例：磁铁、金属探测器，筛网、X射线设备的使用）
原理2 确定关键控制点
关键控制点（CCP）：食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。
●当危害能被预防时，这些点可以被认为是关键控制点。
●能将危害消除的点可以确定为是关键控制点。
●能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是关键控制点。
控制点（CP）：能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。
在工艺流程图中不能被确定CCP的许多点可以认为是控制点。这些点可以记录质量因素的控制。
如何确定CCP
确定CCP的方法很多，可以用“CCP判断树表”来确定，也可以用危害发生的可能性及严重性来确定。
用“CCP判断树表”来确定CCP是通过回答四个问题来判断该点（步骤或过程）是否CCP
CCP判断树表
问题1 对已确定的危害，在本步骤或随后的步骤中
是否存在预防措施？

修改步骤，过程或产品
是 否

控制此步骤保证安全是否必需？ 是

否 不是CCP
问题2 将此步发生的显著危害的
可能性消除或降低到一个可接受水平 ？ 是

否

问题3 识别污染的危害事件是否超过了可接
受水平或能增加到不可接受的水平？

是 否 不是CCP

问题4 随后的工序是否将已识别的危害降低到
一个可接受的水平？

是 否

不是CCP 是CCP


原理3 建立关键限值
●关键限值（CL）：与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准
一个关键限值（CL）用来保证一个操作生产出安全产品的界限，每个CCP必须有一个或多个关键限值用于显著危害，当加工偏离了关键限值（CL），可能导致产品的不安全，因此必须采取纠偏行动保证食品安全。
●操作限值（OL）：比CL更严格的限度，由操作人员用以降低偏离的风险的标准
原理4 关键控制点监控
监控：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确记录。
监控的目的：
1、跟踪加工过程操作，查明和注意可能偏离关键限值的趋势，并及时采取措施进行加工调整。
2、查明何时失控（在一个CCP发生偏离后）
3、提供加工控制系统的书面文件
一个好的监控计划包括四个部分
1、监控什么-----对象：通过观察和测量来评估一个CCP是否在关键限值内操作
2、怎样监控-----方法：通常用物理或化学的测量
3、监控频率-----何时（频率）：可以是连续的或间断的。
4、谁监控---------人员
原理5 纠偏行动
当关键限值发生偏离时，要采取纠偏行动

●纠偏行动：当发生偏离或不符合关键限值时采取的行动
纠偏行动的组成应包括两个部分：
1、纠正和消除偏离的起因，重建对加工的控制。
2、确定在加工出现偏差时所生产的产品，并确定这些产品的处置方法四个步骤：
第一步：确定产品是否存在安全的危害
1）根据专家的评估。
2）根据物理的、化学的或微生物的测试
第二步：如果以第一步评估为基础不存在危害，产品可以被通过。
第三步：如果存在潜在的危害（以第一步评估为基础），确定产品是否能被：
1）重新加工
2）转为安全使用
第四步：如果有潜在危害的产品不能象第三步那样被处理，产品必须被销毁。

纠偏行动记录
纠偏行动记录应包含以下内容：
1）产品确认（如产品描述，持有产品的数量）
2）偏离的描述
3）采取的纠偏行动包括受影响产品的最终处理
4）采取纠偏行动的负责人的姓名
5）必要时要有评估的结果
原理6 记录-----保持程序
没有记录就等于没有发生
HACCP体系的记录有四种
1）HACCP计划和用于制定计划的支持文件
2）关键控制点监控的记录
3）纠偏行动的记录
4）验证活动的记录
1、HACCP计划和支持文件
1）制订HACCP计划的信息和资料
2）各种有关数据
3）有关顾问和其他专家进行咨询的信件
4）HACCP小组名单和小组职责
5）制订HACCP计划必须具备的程序（GMP SSOP)及采取的预期步骤概要
2、监控记录
所有的HACCP监控记录应包含下列信息的表格
●表头
●公司名称
●时间和日期
●产品确认（包括产品型号、包装规格、加工线和产品编码，可适用范围）
●实际观察或测量情况
●关键限值
●操作者的签名
●复查者的签名
●复查的日期
3、纠偏行动记录
4、验证记录


1、雇员培训记录
2、化验记录
记录成品实验室分析细菌总数、大肠菌群、大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌及其他需要分析的检测结果
3设备的校准和确认书
原理7 验证程序
验证：除监控方法之外，用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改及再确认、生效所使用的方法、程序或检测及审核手段。
验证要素：
●确认
●CCP验证活动
----监控设备的校正
----针对性的取样和检测
----CCP记录的复查
● HACCP系统的验证
第三节 制定一份HACCP计划的步骤
一、制定HACCP计划的预先步骤和必备程序
1、必备程序
GMP (良好操作规范） SSOP（卫生标准操作程序）

2、预先步骤
●组成HACCP小组
●描述食品和销售
●确定预期用途和食品的消费者
●建立流程图
●验证流程图
3、管理层的承诺
二、危害分析
1、建立危害分析工作单（见下页）
2、确定潜在的危害
3、分析潜在危害是否显著危害
4、判断是否显著危害的依据
5、显著危害的预防措施
6、确定这步骤是否关键点
三、HACCP计划表
1、填写HACCP计划表格
2、建立关键限值（CL)(表纵行3）
3、建立监控程序（表纵行4—7）
4、建立纠偏行动程序（表纵行8）
5、建立记录保持程序（表纵行9）
6、建立验证程序（表纵行10）
四、验证报告
1、确认----获取制定HACCP计划的科学依据
2、CCP点验证活动----监控设备校正记录复查，针对性取样检测、CCP点记录等复查。
3、HACCP系统的验证-----审核HACCP计划是否有效实施及对最终样品的微生物检测。
五、HACCP计划手册内容
1、封面（名称、版次、制定时间）
2、工厂背景材料（厂名、厂址、注册编号等）
3、厂长颁布令（手签）
4、工厂简介（附厂区平面图）
5、工厂组织结构图
6、HACCP小组名单及职责
7、产品加工说明
8、产品加工工艺流程图
9、危害分析工作单
10、HACCP计划表格
11、验证报告
12、记录空白表格
13、培训计划
14、培训记录

危 害 分 析 工 作 单
工厂名称： 产 品 描 述：
工厂 地址： 销售和贮存方法：
预期用途和消费者：





HACCP方案表格
工厂名称： 产 品 描 述：
工厂地址： 销售和贮存方法：
预期使用和消费者：

良好操作规范（GMP)
良好操作规范（GMP)是政府强制性的食品生产、贮存卫生法规
我国出口食品厂、库卫生要求
（一）卫生质量方针和卫生质量目标；
（二）组织机构及职责；
（三）生产、检验人员的管理；
（四）环境卫生的要求；
（五）车间及设施卫生的要求；
（六）原料、辅料卫生质量的控制；
（七）生产加工卫生质量的控制；
（八）包装、储存、运输卫生的控制；
（九）检验的要求；
（十）质量记录的控制；
（十一）质量体系的内部审核
一、出口食品厂、库的环境卫生要求
1、对周围环境的要求：
2、对水源的要求：
3、工厂布局要求：
二、出口食品生产车间的卫生要求
1、车间结构
2、车间布局
3、车间地面、墙面、顶面及门窗：
4、供水与排水设施：
5、通风与采光：
6、控温设施
7、人员卫生设施
8、仓储设施
三、生产过程的卫生控制
1、环境卫生控制
2、生产用水（冰）的卫生控制
3、原、辅料的卫生控制


4、防止交叉污染
5、车间、设备及工器具的卫生控制；
6、储存与运输卫生控制；
四、人员的卫生控制
五、建立HACCP计划
卫生标准操作程序（SSOP)
SSOP至少包括8项
1、与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全
2、与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度
3、防止发生交叉污染
4、手的清洗与消毒间，厕所设施的维护与卫生保持
5、防止食品被污染物污染
6、有毒化学物质的标记、储存和使用
7、雇员的健康与卫生控制
8、虫害的防治
（一）水（冰）的安全
●水源
使用城市公共用水，要符合国家饮用水标准
●标准
国家饮用水标准GB5749—85 35项
微生物指标：细菌总数<100个/ml 37℃培养
大肠菌群<3个/ml
致病菌不得检出
游离余氯：水管末端不低于0.05ppm
●监控
企业监测项目与方法
余氯------试纸、比色法
微生物----细菌总数 GB5750—85
大肠菌群 GB5750—85
监测频率
企业对水余氯每天一次，一年对所有水龙都监测到
水的微生物至少每月一次
当地卫生部门对城市公用水全项目每年至少一次，并有正本报告
●设施
●操作
●供水管网图

●废水排放
●生产用冰
●纠偏
●记录
（二）与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度
（三）防止交叉污染
（四）手的清洗和消毒间、厕所设备的维护与卫生保持
（五）防止食品被掺杂
（六）有毒化学物质的标记，储存和使用
（七）雇员的健康与卫生控制
（八）虫害的防治

HACCP（危害分析与关键控点）培训(ppt)