精益生产系统的应用

精益生产系统的应用Lean Production System
课程描述Course Description:
中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资，大量消耗，过量
生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费；有些企业的增
值比例甚至低于1%，非常可惜。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型
企业”，与精益企业距离很大，有极大的提升空间。精益生产可以帮助企业提高生产力、
缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC
(安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。
没有精益，Dell不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。60年的精
益之旅，使丰田超越了GM(通用)， Ford(福特)，DaimlerChrysler (戴姆勒-
克莱斯勒；60年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡:
丰田2008的净盈利达150亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润
几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰
田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)”
想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有
效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。中国的企业想提高竞争力、
参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。



















课程目标及益处Course Objectives & Benefits:
1. 精益生产概述Lean Introduction
2. 时效为本的管理战略Time Based Management Strategy
3. 成功案例研究Case Study
4. 企业新挑战Corporate New Challenge
5. 精益生产实施原则Principles of Lean Implementation
6. 精益生产的系统应用Lean Production System in action
7. 营造精益文化维持变革成果Creating Lean Culture to Maintain results
8. 如何成功启动你的精益之旅Start a successful Lean Journey
教学方法Methodology:
➢ 多媒体+VCD+互动的培训模式，使学员对培训内容印象深刻Interactive & 2 way
communication;
➢
以学员为中心，使学员在轻松活泼的教学游戏、模拟演练中能力得到提高Participa
nts focus & simulations;
➢
学员将练习讨论、发言、角色扮演;并有机会亲自体验、演练其所学的知识和技能Ro
le play & exercises。
➢
课程对象Who Should Attend：总经理/制造/生产/质量总监&经理CEO/GM & Plant
Directors/Managers.



课程提纲 Course outline：
|日期Date |时间Time |课程内容Content |主讲Speak|
| | | |er |
| |上 | |第一单元(基础篇) |施增虎 |
| | |9:00 ~ |企业自评表(Self Assessment) |Tony |
|第 |午AM |10:30 |丰田生产方式起源(TPS Origin) | |
|一 | | |丰田生产方式两大支柱(2 Pillars of TPS) | |
|天 | | |精益生产系统起源(LPS Origin) | |
|Day | | |精益生产的特征是消除浪费(LPS to Eliminate Wastes)| |
|1 | | | | |
| | |10:30 ~ |休息时间Break | |
| | |10:40 | | |
| | | |工厂中的七大浪费7 Wastes | |
| | |10:40 ~ |过量生产浪费Waste of Over-Production | |
| | |12:00 |纠正缺陷浪费Waste of Correction | |
| | | |多余工序浪费Waste of Over Processing | |
| | | |过度库存浪费Waste of Excess Inventory | |
| | | |物料运输浪费Waste of Conveyance | |
| | | |多余动作浪费Waste of Motion | |
| | | |等待时间浪费Waste of Waiting | |
| |下 |12:00 ~ |全体学员合影留念，午餐时间，休息时间Lunch Break | |
| | |13:00 | | |
| |午 | | | |
| |PM | | | |
| | | |第二单元(实现精益生产的工具) | |
| | |13:00 ~ |工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace | |
| | |15:00 |Organization) | |
| | | |工具二:目视化管理(Visual Management) | |
| | | |工具三:标准化作业(Standardized Work) | |
| | | |工具四:全员生产维护(TPM) | |
| | | |工具五:问题解决(Problem Solving) | |
| | | |工具六:现场改善(Kaizen) | |
| | | |工具七:防错(Pokayoke) | |
| | | |工具八:看板(Kanban) | |
| | | |工具九:快速换模(SMED) | |
| | | |工具十:价值流图析(VSM) | |
| | |15:00~15:1|休息时间 Break | |
| | |0 | | |
| | | |工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace | |
| | |15:10 ~ |Organization) | |
| | |17:00 |1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard | |
| | | |(“Seiri”) | |
| | | |2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify | |
| | | |(“Seiton”) | |
| | | |3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily | |
| | | |(“Seiso”) | |
| | | |4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently | |
| | | |(“Seiketsu”) | |
| | | |5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain | |
| | | |(“Shitsuke”) | |
| |上 |9:00 ~ | 工具二:目视化管理(Visual Management) |施增虎 |
|第 | |10:30 |使标准目视化 Make standards visual |Tony |
|二 |午 | |显示异常情况 Show abnormalities | |
|天 |AM | |显示实际与目标之间的差距Show actual to target | |
|Day | | |指导与解释Instruct and explain | |
|2 | | |信息交流Communicate information | |
| | |10:30 ~ |休息时间 Break | |
| | |10:40 | | |
| | |10:40 ~ |工具三:标准化作业(Standardized Work) | |
| | |12:00 |标准化的定义和目的Definition & Purpose of | |
| | | |Standardization | |
| | | |标准化作业的定义Definition of Standardized work | |
| | | |标准化作业的3要素(节拍时间Takt Time, | |
| | | |作业顺序Work Sequence,标准在制品Standard | |
| | | |Work-In-Process Stock) | |
| | | |标准化作业组合表的制作(Creating of SOS) | |
| | | |标准化作业的期望Expectations of Standardized Work| |
| |下 |12:00 ~ |午餐时间，休息时间Lunch Break | |
| | |13:00 | | |
| |午 | | | |
| |PM | | | |
| | |13:00 ~ |第三单元(总结篇) | |
| | |17:00 |精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking | |
| | | |Production System) | |
| | | |企业导入精益的瓶颈剖析(8 Lean Barriers) | |
| | | |实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP) | |
| | | |精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects | |
| | | |People ) | |
| | | |现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey | |
| | | |Now) | |

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判断企业是否精益的4项基本标准：Minimum Performance Levels for the Lean
Enterprise
o 制造周期平均为业界的1/2~1/4Average Lead Time
o 库存周转率大于24次/年Annual Turn over
o 生产力每月提升1%以上Monthly Productivity
o 增长率平均为业界的3—5倍Average Growth Rate
精益企业可以达到并维持这些成果Lean Manufacturers can achieve and sustain
these results indefinitely你达到上述标准了吗？你准备踏上精益之旅吗？

据专家经验，实施精益生产现场改善一年后，企业可以取得并维持这样的成果：Based
on expert experience, the improvement results after one year of Kaizen
implementation are:
o 提高劳动生产力 20-25%Productivity Up
o 减少不良品 40-50%Quality Up
o 缩短运作制造周期 50-70%Lead Time Down
o 降低在制品库存 50-70%WIP Down
o 减少场地占用空间 30-40%Space Saving
o

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