《生产现场精细化管理》


《生产现场精细化管理》
课程主讲：丁展鹏
课时:2天

课程收益
转变观念，提高的现场管理人员的管理意识
1.掌握常见的生产管理方法和工具
2.重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法
3.掌握现场问题分析与解决的方法和思路，持续改善，提升企业竞争力
培训方式

• 从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。
• 理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。
• 客户至上，持续改进。
•
讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供全面解决方案。


适合对象
生产及品质管理者
培训大纲



第一部分、世界卓越管理的方向：
一、精益管理意识提升
1、从殴本公司的图片看精益
2、现代生产思想：从批量走向精益
3、新的生产方式：精益生产
4、精益生产之屋
5、精益核心思想
1. 观念转变：管理者应具备的意识
✓ 顾客第一的思想
✓ 基于五现主义的现场管理
✓ 遵循PDCA解决现场问题的流程
✓ 解决现场问题的优先顺序
✓ 现场问题的预防及处理
✓ 重视过程解决现场问题的思想
✓ 成本的认识
✓ 生产效率的认识
2. 自主管理及持续改善
3. 问题是机会
4. 全员参与
6、现场管理之屋
二、生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）
1、浪费的认识
2、库存的浪费（案例说明）
3、等待的浪费（案例说明）
4、制造过多（过少）的浪费（案例说明）
5、作业的浪费（案例说明）
6、动作的浪费（案例说明）
7、搬运的浪费（案例说明）
8、不良品的浪费（案例说明）
三、减少浪费的七大手法


第二部分、IE七大手之防错法
1、图示：人是会犯错误的动物
2、防错法的定义及作用
3、四种防错模式
✓ 有形POKA-YOKE防錯
✓ 有序POKA-YOKE防錯
✓ 編組和計數式POKA-YOKE防錯
✓ 信息加強POKA-YOKE防錯
4、应用原理

断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别
原理、警告原理、缓和原理
生产中实际运用案例分析

第三部分、IE七大手之动改法
1、动改法定义及目的
2、动作分析方法
✓ 目视动作方法
✓ 影片分析方法
✓ 沙布利克分析方法
3、沙布利克分析方法祥解
✓ 记号讲解
✓ 展开作业时必要的动作
✓ 能使第一类动作迟缓的动作
✓ 作业没有进展的动作
4、改善案例分析：螺丝与螺母的配合
5、动作要素改善检查表
6、动作经济原则：四项基本原则、22原则
✓ 人体运用的8条
✓ 工作地的布置8条
✓ 工具设备6条
动作经济合并原则10条（图示讲解）

第四部分、IE七大手之流程法
1、流程法定义、意义及目的
2、流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法
3、流程法符号解释
4、流程法分析原则
5、分析原则
6、分析技巧
✓ 1个不忘
✓ 4个原则
✓ 5个方面
✓ 6个技术
7、工艺程序分析法
8、工艺程序图的类型
✓ 工艺程序图的绘制原理
✓ 案例分析：电扇装箱
✓ 案例分析：箱盖钉钉
9、流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理）
✓ 物料型
✓ 人型


第五部分、IE七大手法之五五法
1、五五法的意义及目的
2、五五法的提问技巧
Where、When、What、Who、Why、How
3、五大提问技术分析表
4、改善之方向：工作简化法
5、ECRS:
✓ 排除法
✓ 結合和分割法
✓ 重排列法
✓ 简化法
五五法和工作简化法的联合应用

第六部分、IE七大手法之人机法
1、操作分析
✓ 人机操作分析
✓ 联合操作分析
✓ 双手操作分析
2、人机结合(Man-Machine)
3、人机操作分析的目的和意义
4、人机操作图的绘制
5、人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面）


第七部分、IE七大手法之双手法
1、双手法的目的和意义
2、双手操作程序图的绘制
3、简单画法及改善技巧
案例：信纸上签名
4、一般画法及改善技巧
案例：检查套筒
总案例：玻璃截断


第八部分 IE七大手法之工作抽样法（WS法）
1、运行分析
2、工作抽样法的概念及目的
3、工作抽样法的开展顺序
✓ 明确目的
✓ 管理监督者的确认
✓ 确认精度
✓ 确认基本要素
✓ 制定实施计划
✓ 按照计划进行抽样
✓ 总结
✓ 改善
4、WS观察记录表及填写要点
5、工作抽样中的损失分析


第九部分、精益管理技法
一、精益生产之基础：5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪
费）
1、5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）
2、5S：全世界制造型企业实用管理标准
3、如何系统有效推进5S管理体系
4、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来
5、车间5S成功推进方式及实施案例
6、车间定置管理及实施案例
7、车间可视化管理及实施案例
8、车间颜色管理及实施案例
9、车间看板管理及实施案例
二、物料管理
1、生产计划与物料管理
✓ 生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性
✓ 生产能力平衡方法
✓ 工序瓶颈和人员浪费的原因分析
✓ 影响生产进度的原因分析
✓ 控制进度计划的措施
2、车间物料与成本控制
✓ 如何树立车间一线人员的成本观念：降本增效
✓ 利润=营业收入—成本—费用
✓ 影响车间成本的因素分析
✓ a、b、c材料成本控制法
✓ 物料成本控制的5R原则
✓ 呆、废料处理的3个及时性原则
✓ 机器备品、备件的成本管制与改进
3、物料的库存管理
✓ 物料储存保管的目标
✓ 选择储区位置的建议
✓ 库存周转率分析及对生产的指导意义
✓ 呆废料率分析
✓ 车间物料、物品的定点、定位及标识
✓ 车间物料的日常盘点管理
4、物料质量控制
✓ 掌握物料品质控制标准
✓ 确定物料规格
✓ 加强供应商品质控制
✓ 来料检验控制


第十部分、生产现场的持续改善，生产成本降低
1、为员工着想的改善：看图思索
2、为何要改善
3、改善时管理者的角色
4、提高员工改善意识是领导的任务
5、何为问题
6、发掘问题的境界
7、改善的定义
8、培养员工的批判性思考能力（横向思考+纵向思考）
9、如何实施改善
10、改善的秘诀
11、现场改善的障碍
12、工作现场的作业改善
IE
七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查
法
13、生产线改善的方法及案例分析
✓ 工作的改善方法：JM法
✓ ECRS法
✓ 4M法
✓ ５Ｗ１Ｈ法
沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善
掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维
14、解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法）
15、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法）


第十一部分、世界500强公司生产线日常工作管理案例分享
如身临其境般全方位分享500强公司现场管理内容：
1、上班前的准备（早会等）
2、生产管理（计划等）
3、生产异常的处理
4、下班前的确认
5、生产报表的填写
6、成品管理
7、修理管理
8、物料物流管理
9、培训教育管理

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