《TPM中的QM支柱及八字循环改善法》
《TPM中的QM支柱及八字循环改善法》详细内容
《TPM中的QM支柱及八字循环改善法》
TPM中的QM支柱及八字循环改善法
主讲：谢鸣老师
【课程背景】
TPM（全员生产维护）体系作为企业降本增效、提升核心竞争力的关键工具，其中QM（品质保养）支柱是连接设备管理、生产管理与品质管理的核心枢纽。其核心价值在于推动品质管理从 “结果检验” 向 “事前预防” 转型，通过系统性方法与全员参与机制，从根源上控制品质风险。然而，多数企业在推进 TPM 过程中，对 QM 支柱的核心逻辑、工具应用及全流程落地缺乏深入理解，导致 QM 支柱未能充分发挥作用。为帮助企业解决上述问题，特开设本课程。通过深度解析 QM 支柱的核心内涵、系统讲授实用工具与实施步骤、强化 “八字循环改善法” 的实操训练，助力企业搭建科学的品质保养体系，实现品质损失降低、生产效率提升与核心竞争力增强的目标。
【课程时长】
1天（6小时/天）
【课程对象】
生产管理干部、设备维护人员、品质管理人员、TPM推进小组成员
【课程收益】
1. 理解QM支柱的核心内涵、价值与核心特点；
2. 掌握QM支柱常用工具技术的应用场景与基础操作；
3. 掌握QM支柱全流程实施步骤；
4. 熟练运用品质保养“8字展开法”解决实际品质问题；
5. 具备独立推进QM支柱基础落地工作的能力
【课程方式】
理论讲解+案例分析+小组讨论+实操练习
【课程大纲】
模块一：课程导入与TPM体系中QM支柱定位
破冰互动：学员自我介绍与TPM推进痛点分享
TPM体系核心框架回顾：五大支柱/八大支柱整体逻辑，QM支柱的定位与价值
课程目标、议程与学习要求说明模块二：QM支柱的核心认知与主要特点
QM支柱定义深度解析：品质保养的核心内涵——从“事后纠错”到“事前预防”的品质管理转型
QM支柱四大核心特点
预防导向：案例对比——事后返修vs事前预防的成本差异，系统建立的核心逻辑
系统性方法：质量要求与设备设计、操作标准的整合路径，避免“质量与操作脱节”
持续改进：数据分析与反馈机制的实际应用场景，如何通过数据驱动质量优化
全员参与：从操作员到管理层的角色分工，如何调动全员质量维护积极性
小组讨论：当前工作中QM支柱特点的践行不足点
模块三：QM支柱常用工具与技术全解析
三大核心矩阵工具
QA矩阵：核心用途、构建步骤，品质特性与缺陷模式映射案例实操
QX矩阵：客户投诉、缺陷与工艺参数的关联逻辑，应用场景举例
QM矩阵：关键工艺参数优先级确定方法，案例演示
核心质量管控工具
SPC（统计过程控制）：核心原理、关键工艺参数监控要点，图表解读基础
FMEA（失效模式与影响分析）：潜在失效模式识别步骤，影响程度评估方法
RCA根本原因分析：5M、鱼骨图、5Why方法的应用逻辑
DOE（实验设计）、流程图：核心用途与应用场景概述，避免复杂理论，侧重实操价值
工具应用案例：某知名企业核心质量工具综合应用案例解析
模块四：QM支柱全流程实施步骤
实施步骤分阶段
阶段1：建立支柱——QM团队组建原则、成员培训重点、职责与目标设定方法（案例：某企业QM团队搭建实例）
阶段2：评估现状——当前标准、缺陷率、设备条件的评估指标与数据收集方法
阶段3：恢复基础条件——标准执行监督机制，确保基础要求落地的关键措施
阶段4：分析慢性损失——FMEA、DOE、SPC在重复性损失识别中的联合应用
阶段5-8：零缺陷系统构建、改进、维护与预测优化——各阶段核心任务、输出成果、注意事项
案例分析：某企业QM支柱实施全流程复盘，关键成功因素与避坑要点全解析。
互动问答：学员结合本企业实施难点提问
模块五：品质保养“8字展开法”实操应用
8字展开法核心逻辑
核心目标：从“结果导向”品质检查到“要因导向”条件管理的转型
闭环逻辑：“不良—原因—条件”闭环与“∞”字形循环的内涵
7大步骤全流程精讲与实操
步骤1：把握现状——数据收集要点、现状梳理方法（实操：给定案例数据，梳理现状）
步骤2：复原第一次不良——复原标准、操作要点
步骤3：慢性不良要因分析——PM分析、5Why等方法的具体应用（实操：针对案例进行要因分析）
步骤4：原因扑灭与复原——措施制定原则与执行要求
步骤5：零不良条件设定——QM矩阵制作方法（实操：简易QM矩阵搭建）
步骤6：零不良条件管理——倾向管理、点检的实施要点
步骤7：零不良条件改善——基准修订的触发条件与方法
小组实操成果展示与点评
模块六：课程总结与落地规划
核心知识点回顾：QM支柱核心特点、工具、实施步骤，8字展开法核心逻辑
落地建议：企业推进QM支柱的分阶段计划、资源保障、常见问题解决方案
学员疑问解答
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