如何有效应对制造成本不断升高

【课程背景】

· 外部环境压力大：产品价格受市场竞争主导，企业难以通过涨价转移成本，同时面临出口、环保、原材料及人工成本上涨等多方面压力，利润空间被压缩。

· 浪费识别困难：生产过程中浪费形式多样，如搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品等，员工缺乏系统方法去准确识别这些不增值活动。

· 改善方法欠缺：没有掌握精益的理念、方法与工具，难以进行系统性的浪费消除和预防，导致成本降低到一定程度后难以进一步突破。

· 现场管理低效：现场资源运用不合理，存在各种浪费现象，影响生产效率和成本控制，缺乏有效的现场改善技术和落地机制。

1. 现场管理与改善驱动因素：分析成本、利润、售价主义思维，探讨内外环境变化带来的压力及个人成长动力对现场管理和改善的推动作用。

2. 七大浪费深度解析：详细阐述搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品这七大浪费的定义、表现及影响，结合实际案例进行分析。

3. 现场改善实战技术：讲解动作经济分析、线平衡率分析、流程图分析等三大实战技术，包括概念、方法、步骤及工具应用。

4. 改善体系构建与落地：介绍生产效率指标计算、精益单件流理论，指导建立改善手册、文化标语及提案改善制度等落地机制。

5. 实用工具应用：提供《动作拆解表》《浪费查找表》《改善锦囊》等实用工具，帮助学员快速识别和解决浪费问题。

【课程收益】

· 通过本课程学习，学员能够准确识别生产现场的七大浪费类型及其表现形式。

· 学员能理解精益生产理念，掌握动作经济分析、线平衡率分析、流程图分析等改善技术的原理和应用步骤。

· 学员能运用《动作拆解表》《浪费查找表》等工具进行浪费分析和改善方案设计。

· 学员能建立现场改善指标体系，协助企业制定提案改善制度和精益生产落地机制。

· 学员能通过团队协作开展现场浪费消除实战，提升团队在成本控制和效率提升方面的协作能力。

【课程时长】

1-2 天，6 小时 / 天（课程标准版 2 天）

【课程对象】

工厂经理、生产总监、营运总监、财务总监、生产经理、生产主管、车间主任、维护主管、技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长等。

【课程方式】

实战演练、案例教学、讨论分析、互动练习、现场模拟

【课程大纲】

导入

1. 思考：企业成本升高的主要因素有哪些？如何从内部挖潜降低成本？

2. 案例引入：某制造企业因浪费导致成本升高的典型案例，引发学员对消除浪费重要性的认识。

3. 模型：利润改善杠杆模型，分析成本控制对企业利润的关键作用。

第一讲：为什么要进行现场管理与改善？

一、利润改善思维解析

1. 三种成本思维对比：成本主义、利润主义、售价主义思维的特点及对企业的影响。

2. 利润改善杠杆分析：通过数据对比，展示消除浪费在利润改善中的关键作用。

二、内外环境压力倒逼

1. 外部压力：出口限制、环保要求提高、原材料和人工成本上涨、市场竞争加剧对企业的影响。

2. 内部挑战：客户对产品质量和交付期要求提高，企业现有生产模式存在的不足。

三、个人成长与企业发展协同

1. 员工需求：从马斯洛需求层次理论看员工对自我价值实现的追求。

2. 企业需求：创新和改善能力是企业发展的核心动力，员工成长是企业进步的基础。

第二讲：识别现场七大浪费 —— 成本升高的 “隐形杀手”

一、认识浪费的本质

1. 浪费定义：明确不增值活动和顾客不付费项目的具体含义。

2. 浪费危害：从时间、成本、效率等方面分析浪费对生产的负面影响。

二、七大浪费逐一解析

1. 搬运浪费：分析不合理搬运的原因及对生产流程的影响，展示优化搬运的案例。

2. 库存浪费：讲解库存过高对资金周转和生产灵活性的影响，介绍库存控制方法。

3. 动作浪费：列举常见的无效动作，如寻找、搬运、多余动作等，提出动作优化思路。

4. 等待浪费：分析设备停机、人员等待等等待现象的原因及解决办法。

5. 过量生产：说明过量生产导致的库存积压和资源浪费，强调按需生产的重要性。

6. 过度加工：识别不必要的加工步骤，介绍如何通过工艺优化减少过度加工。

7. 不良品：分析不良品产生的原因及对成本和质量的影响，讲解质量控制方法。

三、案例实战分析

1. 案例展示：某互联网家电企业七大浪费改善汇总图片，详细分析改善前后的对比和效益。

2. 小组讨论：结合自身企业情况，查找可能存在的七大浪费现象。

第三讲：现场改善三大核心技能 —— 从点线面全面突破

一、点的技术：动作经济分析

1. 概念与原则：介绍动作经济分析的基本概念和四大基本原则（人体、工具、环境、作业）。

2. 动作等级分析：讲解人体动作的五个等级，分析不同等级动作的效率和改进空间。

3. 实战技巧：分享动作改善的 20 项实战技巧，如减少动作次数、缩短动作距离、使动作轻松舒适等。

4. 案例展示：某工厂动作改善案例，展示通过动作优化提高效率 30% 以上的实践经验。

二、线的技术：线平衡率分析

1. 节拍与线平衡：理解节拍时间的概念，掌握线平衡率的计算公式和意义。

2. 线平衡改善方法：介绍线平衡 10 步法和 ECRS（取消、合并、重排、简化）改善工具。

3. 实战演练：根据给定的试题参数，现场计算线平衡率，分析生产线存在的瓶颈问题。

4. 讨论互动：探讨流水线速度调整对产量的影响，理解线平衡在生产中的关键作用。

三、面的技术：流程图分析

1. 流程图符号与制作：讲解作业流程图的符号表示意义（加工、搬运、等待、停滞、检验），指导如何制作作业流程图。

2. 流程图改善：介绍流程图改善的常用指标和方法，如减少搬运距离、缩短等待时间等。

3. 实战演练：根据提示作业信息，运用所学知识画出作业流程图并进行改善设计。

第四讲：建立改善指标与落地机制 —— 让改善持续生效

一、生产效率指标计算

1. 指标定义：明确生产效率的计算公式和相关参数含义。

2. 实战演练：计算 A、B 两条生产线的生产效率，比较分析哪条生产线效率更高。

二、精益单件流理论与实践

1. 理论讲解：介绍精益单件流的概念、优势和实施条件。

2. 案例分析：观看某工厂冲压车间一件流生产视频，分析单件流对消除浪费和提高效率的作用。

三、改善体系构建

1. 改善手册制定：指导学员如何制定适合企业的改善手册，包括改善流程、标准和案例等。

2. 文化标语设计：设计精益生产相关的文化标语，营造全员改善的氛围。

3. 提案改善制度：建立提案改善制度，鼓励员工积极参与现场改善，提高员工的参与度和创造力。

第五讲：实用工具包 —— 高效改善的 “利器”

1. 《动作拆解表》：详细介绍动作拆解表的使用方法，帮助学员快速熟悉分析对象的动作细节，找出浪费动作。

2. 《浪费查找表》：提供浪费查找表的模板和使用指南，方便学员在现场快速识别七大浪费现象。

3. 《改善锦囊》：汇总常用的改善工具和方法，为学员提供解决浪费问题的实用参考。

第六讲：互动与交流 —— 答疑解惑，分享经验

1. 小组分享：各小组分享在课程学习中的收获和对企业现场改善的建议。

2. 问题答疑：讲师针对学员在实际工作中遇到的问题进行答疑解惑，提供个性化的解决方案。

3. 总结展望：总结课程重点内容，强调持续改善的重要性，鼓励学员将所学知识应用到实际工作中，推动企业精益生产的发展。

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