产品设计：DFM可制造性设计

课程背景：

企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）往往存在着以下共同的问题：

1、新品试产和转产时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；

2、转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化；

3、量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货；

4、产品到了生产后还发生大量的设计变更；

5、产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”。

在当今竞争激烈的市场环境下，产品设计不仅要追求创新与美观，还需兼顾成本、效率和质量。可制造性设计（Design for Manufacturability, DFM）是产品设计中至关重要的一环，它要求设计师在设计过程中充分考虑生产的可行性、成本和效率，从而确保产品能够高效、经济地生产出来。本课程旨在帮助参与者理解并掌握可制造性设计的原则和实践方法，以提高产品设计的质量和市场竞争力。

课程收益：

• 理解可制造性设计的概念及其在产品开发中的重要性。
• 学习如何在设计阶段考虑材料选择、生产工艺、装配方式等因素。
• 掌握评估和优化产品设计以提升生产效率和降低成本的方法。
• 识别和解决设计中可能影响制造的常见问题。
• 通过案例分析和实操练习，提高实际应用DFM原则的能力。

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：研发人员、生产技术人员、工艺人员、测试人员、试产人员、转产人员、产品主管、项目经理等

课程方式：理论讲解+案例解析+互动讨论+小组演练

课程大纲

课程导入

一、团队组建和破冰环节

二、导入案例分析

第一讲：并行设计，产品设计的重要性

一、产品设计在研发流程中的位置和重要性：从样品到量产

1、企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？

2、研发与制造的矛盾：

1）制造系统如何面对研发的三无产品？

2）研发如何面对制造系统越来越高的门槛？

3、研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然

4、产品设计工艺和产品试制的定位与发展：

1）研发（RD）中试（D&P）生产（PE）的关系

2）产品设计工艺和产品试制的使命是什么？

3）产品设计工艺和产品试制如何定位？

4）产品设计工艺和产品试制的发展问题：

 ◇ 大而全？

 ◇ 专业化分工？

 ◇ 产品线划分与共享平台

 ◇ 产品设计工艺和产品试制人员的发展定位：广度与深度问题

5、产品设计工艺和产品试制的业务范围

1）产品设计工艺和产品试制业务：新产品导入（NPI）

2）承上：如何面向产品的研发？

3）启下：如何面向产品的制造？

4）桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？

6、演练与问题讨论

1）根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能？

第二讲：产品设计中的可制造性设计(DFM)

一、产品设计和产品试制过程中的方法工具概述

1. 卓越设计—面向X的设计(DFX)：

功能性设计DFF

可生产性设计DFM (Design for Manufacturability)

可测试性设计DFT 

可装配型设计DFA

可维护性设计DFM (Design for Maintainability )

可回收性设计DFR

可用性设计DFU

可服务性设计DFS

产品设计和产品试制过程重点介绍：可制造设计（DFM）、可测试设计（DFT）

2. 产品和产品包：新产品开发交付产品资料包

二、可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）

1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计

1）从制造的角度来看产品设计

2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始

3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制

4）工艺设计：

 ◇ 如何提出可制造性需求？

 ◇ 需要哪些典型的工艺规范？

 ◇ 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？

 ◇ 工艺设计与产品设计如何并行？

 ◇ 产品工艺流程设计

 ◇ 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析

 ◇ 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？

 ◇ 工艺评审如何操作？

 ◇ 什么时候考虑工装？

 ◇ 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件

5）工艺调制与验证

 ◇ 工艺验证的时机

 ◇ 工艺验证方案包括哪些内容？

 ◇ 如何实施工艺验证？

 ◇ 工艺验证报告的内容

 ◇ 如何推动工艺验证的问题解决？

 ◇ 研发人员如何配合新产品的工艺验证？

 ◇ 制造外包模式下的工艺如何验证？

6）工艺管制

 ◇ 工艺管制的困惑：救火何时是尽头？

 ◇ 工艺转产评审（标准、流程、责任）

 ◇ 量产过程中的例行监控与异常管理

2、演练与问题讨论

1）分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？

3、工艺管理平台建设

1）谁负责工艺平台的建设？

2）工艺委员会的产生：责任与运作模式

3）如何进行工艺规划？

4）基础工艺研究与应用

5）支撑工艺管理平台的四大规范：

 ◇ 品质规范

 ◇ 设备规范

 ◇ 工艺规范

 ◇ 设计规划

6）工艺管理部门如何推动DFM业务的开展？

7）工艺体系的组织构成、发展与演变

8）工艺人员的培养与技能提升

4、演练与问题讨论

1）分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？

第三讲：产品的试制验证管理和产品转产

一、产品试制验证管理

1、影响产品试制周期的因素分析

2、研发人员对试制准备提供的支持

3、试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）

4、试制人员介入产品开发过程的时机

1）如何进行试制准备（准备要素示例）

5、面向制造系统的验证

1）研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化

2）制造系统的验证策略与计划

3）制造系统的验证方案

4）如何实施制造系统的验证：

 ◇ 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）

 ◇ 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）

 ◇ 结构验证

 ◇ 产品数据验证（BOM验证、制造文档验证）

 ◇ 产品试制验证（质量、效率、成本）

5）批次验证报告，验证多少批才合适？

6）如何推动验证问题的解决？

二、产品转产和转产管理

1、转产评审

1）研发人员如何支持新产品的转产工作

2）转产评审的评审组织如何构成？

3）评审标准是什么？

4）如何判定是否转产？

5）评审流程与运作机制

2、产品转产后的管理

1）新产品的试制效果评价

2）新产品的质量目标达成情况

3）工程变更管理

4）缺陷与问题管理

5）质量审计

3、演练与问题讨论

1）分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。

课程总结与回顾

1. 讲师回顾与总结课程知识点

2. 学员总结课程要点并制定课后行动计划

3. 自由问题解答Q&A

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