研发管控：“DFM”&“DFMEA”--研发风险管控实战

课程背景：

研发项目之精髓在于创新，然而，创新之背后常伴随着风险（不确定性），对风险的周全预防，正是对项目价值的珍贵守护。风险管理非单纯的问题解决，而是围绕项目目标，深入洞察、评估、影响并精心设计项目的防错机制与流程稳健性。这要求我们拥有系统的思维与成熟的方法。

在新产品开发的征途上，企业往往面临着诸多共同挑战：或许研发出的产品难以投入生产，或许生产效率低下，甚至在量产后才惊觉产品制造性不足、成品率低下、频繁返工，从而影响发货进度；或许产品在生产阶段仍需大量设计变更；又或许在客户手中暴露出种种问题，迫使研发人员四处“救火”。

而潜在失效模式与效应分析（FMEA）则是一把锋利的解剖刀，深入剖析系统中每一产品所有可能的故障（失效）模式及其对系统造成的所有潜在影响（效应）。它根据每个故障影响的严重程度、故障原因的发生频度与检测难易程度进行分类评估，为我们提供了一个全面而深入的视角。

面向制造系统的产品设计（DFM）则是一种前瞻性的思考方式，它要求我们在产品设计与开发过程中，从制造的视角审视产品设计，确保从项目立项之初，就将可制造性需求融入产品设计方案之中，从而降低研发风险，提升研发质量。

本课程将结合DFMEA和DFM方法，紧密结合企业实际，通过实战项目演练，旨在提高产品和制造的可靠性，揭示产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，助力提升产品质量，降低成本损失，为企业赢得更广阔的市场与更坚实的竞争地位。

课程收益：

1、了解业界公司在不同发展阶段的产品设计工艺模式与实践

2、掌握可制造型性产品设计（DFM）、可测试性的产品设计（DFT）等卓越设计方法（DFX）的方法与实施过程

3、理解研发风控DFMEA技术的预防与分析原理，掌握DFMEA的实施步骤6步法；

4、掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；

5、结合各自企业产品，现场完成一份DFMEA分析范例。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业中高层管理者，产品项目团队，研发、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善项目的骨干人员。

课程方式：立体化培训模式”——课堂讲述、案例分析、游戏体验、互动练习、教练演示、现场模拟、头脑风暴、视频演示、情景训练、现场问答等。

课程大纲

第一讲：研发项目风险与失效链

一、团队组建和破冰环节

二、研发项目风险与故障链

1、什么是风险？研发项目风险的来源

课堂讨论：产品与工作过程中的风险有哪些？

2、研发项目风险的类别有哪些？

课堂案例：分析产品设计过程中的风险

课堂案例：项目中的风险源？

3、如何控制研发项目风险？

课堂案例：研发项目中的风险管控点

4、失效链的分析与案例展示

课堂案例：某产品的失效链

第二讲：设计失效模式分析(DFMEA)的介绍

一、故障模式与影响分析的介绍

1、如何明确隐患的优先级

课堂案例：生活中紧急场景

2、使用FMEA的三维度进行风险评估

课堂案例：如何进行三维度评估？（严重度S，频度O，可探测度D）

3、FMEA的定义及整体思路

课堂案例：FMEA整体流程图

4、风险的评估模型

5、FMEA在产品开发中的位置与作用

6、FMEA的类型

• 各级FMEA之间 逻辑关系
• FMEA的特点与作用

课堂案例：FMEA应用生活案例的展示

二、DFMEA含义及实施的策略方法

1、要做DFMEA的情况

情况1：新设计，新技术

情况2：对现有设计的修改

情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用

2、做DFMEA的成员构成

——核心成员、支持成员

3、与产品开发流程相结合

方法：创建FMEA六步法

第三讲 如何进行DFMEA—DFMEA六步法

步骤一：策划及准备

模板：DFMEA实用功能模版

课堂案例：某液晶模组DFMEA案例

第1步：创建DFMEA团队

第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）

第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实

练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动

——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

步骤二：结构分析

——DFMEA分析范围的确定

第1步：创建DFMEA系统框图

第2步：建立部件的结构框图

第3步：部件结构分析

工具：结构分析图

练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图，确定分析范围边界

步骤三：功能分析

第1步：识别顾客功能要求

第2步：创建界面功能矩阵图/参数图

第3步：分析部件/子系统/系统功能要求

案例：某产品界面功能矩阵图

第4步：填写相应的界面影响功能

练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图，生成DFMEA表格第1列的项目/功能

步骤四：失效分析

导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

分析：DFMEA稳健设计关联 (参数图)

第1步：分析潜在失效模式

技巧：失效模式“三板斧”

第2步：分析潜在失效后果

第3步：对失效后果的严重度（S）进行打分

第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类

步骤五：风险分析

第1步：分析潜在失效原因/机理

方式：运用原因分析工具

技巧：分析原因之前，先分析机理

原则：假设制造供应商合格

注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免

第2步：对发生频度（O）进行打分

步骤六：优化改进

第1步：分析现行设计控制预防措施

第2步：分析现行设计控制探测措施

分享：现行设计控制措施分析技巧与案例

第3步：对探测度（D）进行打分

第4步：计算风险优先数（RPN值）

第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施

分析：RPN与采取措施的优先级别策略

演练：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析

第四讲：可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）

一、产品设计工艺和产品试制过程中的方法工具概述

1. 卓越设计—面向X的设计(DFX)：

功能性设计DFF

可生产性设计DFM (Design for Manufacturability)

可测试性设计DFT 

可装配型设计DFA

可维护性设计DFM (Design for Maintainability )

可回收性设计DFR

可用性设计DFU

可服务性设计DFS

2. 产品和产品包：新产品开发交付产品资料包

二、可制造性设计---面向制造系统的产品设计（DFM）

1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计

1）从制造的角度来看产品设计

2）工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始

3）工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制

4）工艺设计：

 ◇ 如何提出可制造性需求？

 ◇ 需要哪些典型的工艺规范？

 ◇ 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？

 ◇ 工艺设计与产品设计如何并行？

 ◇ 产品工艺流程设计

 ◇ 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析

 ◇ 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？

 ◇ 工艺评审如何操作？

 ◇ 什么时候考虑工装？

 ◇ 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件

演练：小组讨论，分析企业在DFM方面做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？

课程总结与回顾

1. 讲师回顾与总结课程知识点

2. 学员总结课程要点并制定课后行动计划

3. 自由问题解答Q&A

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