金牌班组长管理系列培训
随着市场竞争越来越激烈，企业的竞争面临着“传统火车”式向“动车组”式转变，”现场力“成为了企业的关键名词，演讲者通过对大量的企业进行研究，发现如下问题：

1、 角色定位不清，导致团队执行力差；

2、 沟通能力差，导致员工流失严重和相关部门沟通障碍；

3、 做事不够严谨，导致质量控制不好工作总是出错；

4、 创新意识比较差，特别是不会利用团队智慧创；

5、 看不透问题的本质，问题层出不穷；

6、 经过多次培训就是没有太多改变等等问题

针对数百家中国企业现场调研后发现,80%的企业生产现场都存在这样的问题,而就是这些异常正在一步步地蚕食企业这棵大树的根颈。本课程作为一种系统的管理思维，将由浅入深的为企业管理人员开出一道良方。从解决工作中的疑难杂症到班组自主改善，从而帮助企业树起这棵参天大树，以坚实的地基支撑大厦升顶！


1、 让学员对现场管理有更为系统的理解和认识。给自己一个清楚的定位；

2、 认识人的本性，更科学的看待员工流失问题，为如何留住员工提供系统训练。

3、 通过心态的调整，让责任心更强，沟通更顺畅。

4、 通过案例分析和现场答疑解决让我们的现场员工更有执行力。

5、 通过挖掘团队的创新能力，达到整个团队业绩提升的目的。

6、通过互动式和集中授课的方式，让学员在寓教于乐的环境下系统接受先进的管理方法。




模块一

（6小时） 班组管理之角色认知人员素质及6S管理 一、 班组长角色认知

1、什么是管理者

1） 管理者是干什么的

2） 对上级、平级和下级如何角色定位

2、一线主管的角色认知

3、管理者必备的2种知识，3个技能

二、现场6S管理

1、6S活动的功效

2、 如何有效推进6S？（推进步骤）

3、开展6S活动的要点和技巧（来自各行业几百张6S优秀图片）

4、6S活动中常用的法宝（“红牌作战”“形迹管理”“晨会制度”等等）

5、6s活动素养部分的形成

1）员工阳光心态的调整（感恩、责任、执行力、礼仪等）

2）管理者素养提升

6、现场6S推进实务

三、班组长标准的一天

1、班前布置 ( 标准早会)

1）一个标准的生产早会

2）早会的标准站列

3）早会充分的准备

4）早会的标准模板要求和会议流程

2、班中控制

3、事后检查

1）早会计划的落实

2）现场问题查询

3）生产现场的评价和考核

模块二

（6小时） 班组管理之有效沟通及情绪和压力 一、现场管理有效沟通

1、开启生产员工心理密码

1）生产型企业员工分类

2） 不同类型员工的心理状态

3） 不同心态员工在压力状态下反应

4）如何利用不同员工特点开展工作

5） 如何开展员工教育

6）下属不听话的四个原因七个对策

2、解开沟通密码：

1）现场管理沟通密码

2） 如何和不同类型的上级有效沟通

3）如何和平级沟通

4）如何和你下属沟通

5）对待特型员工如何使用你的影响力

6）如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）

7）如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）

二、通过互动加强班组建设

1、团队建设

1）何谓”团队？“

2）合理团队的构成成员

3）不同性格的合理分工（心理测试互动）

4 ) 特殊员工的管理

团队协做互动，揭示：标准化作业的好处

团队协助互动，揭示：团队合理分工

以“众人拾柴火焰高“结束团队建设课程。

模块三





班组管理方法之安全管理

（6小时） 一、梳理正确的安全意识与安全管理

1、中荣金属8.2爆炸案的思考

2、中国企业安全管理现状

3、新安全法一条红线，一个责任体系，三个必须，三个监管

4、特色：安全新解，预知危险、控制风险

二、危险源辨识与控制技术

1、危险源、风险的定义

2、作业步骤划分技巧

3、风险评估的常见方法与风险危险源控制

4、特色：基于风险定义制定对策

5、特色：“五问法”在危险源工作中的运用

三、安全标准化作业

1、工厂安全管理体系文件框架图

2、安全标准化作业的五大原则

3、不推荐的安全标准化作业范例

4、演练：安全作业标准编制(举例说明)

5、目视化的作业“看得见的管理”

6、特色：目视化在安全管理中的运用技巧

四、有效的安全培训体系——风险预防前提

1、岗位安全培训原则

2、特色：用JI的方法实施岗位安全培训

3、巧用案例开展培训

4、巧用经典句开展培训

5、现场实施安全培训最有效(举例说明)

五、安全检查与员工行为管理，构建安全文化建设

1、安全检查四大要素

2、隐患分析与管理

模块四

（6小时）





班组管理方法之设备管理 一、 精益设备管理概论

1、设备管理发展史

2、设备管理与企业竞争力提升

3、TPM活动与设备维修的关联

4、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

5、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6、设备管理解决6大问题

7、设备管理得七大损失

8、设备管理文化的形成

二、TPM自主保全活动实务展开

1、设备自主保养的三大中心

2、设备保养得七大阶梯

3、如何制作设备检点表

4、现场发现问题的渠道

5、设备改善的五大策略

6、设备自主保全的五大步骤

Step1设备初期清扫

Step2污染源及困难点对策

Step3制定自主保养临时基准书

Step4总点检

Step5设备的自主保全

7、成功推行自主保全的要点

8、TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

模块五

（6小时） 班组管理方法之质量管理 一、质量管理是什么

1、质量为什么那么重要

2、质量百年历史及学术发展

3、零缺陷质量管理的发展过程

4、未来质量管理发展趋势

二、质量成本

1、预防成本

2、鉴定成本

3、内部损失成本

4、 外部损失

三、质量意识

1、 零缺陷的态度:用最好的心态去实现

2、 零缺陷的意识：第一次就把事情做对

3、 零缺陷的基础：责任心造就完美

4、 零缺陷的工作流程：以精细化的标准做事

5、 零缺陷的准则：关注每个细节

四、 用金钱衡量的质量成本

1、识别PONC额外浪费

2、识别POC

3、识别EFC

五、预防产生质量

1、设计失效模式DFEMA

2、过程失效模式PFEMA

案例：质量控制环设计

案例：质量控制门设计

六、现场分析质量问题的七大工具

1、 现场质量问题分析的七大手法

1）控制图

2）因果图

3）相关图

4）排列图

5）统计分析表

6）数据分层法

7）散布图

模块六

（6小时） 班组管理之全员参与成本改善 一、 成本管理从识别和消除浪费开始

1、生产现场存在哪些浪费现象？

2、浪费如何形成的？

3、浪费有什么危害？

4、采购管理选择

5、库存管理ABC法则

6、如何做到库存最佳化

二、头脑风暴法在成本管理的运用

1、头脑风暴使用实务

2、特性要因理论

3、4M1E管理法

三、零缺陷管理对成本的影响

1、过程作业模式对工作品质成本的影响。

互动：过程作业模式在某个场景的分析实务

2、从设计到生产的质检控制

四、准时化生产——JIT

1、 拉动式生产计划的做法

2、 生产能力均衡化

3、 单件流（OJT）

五、应对小批量、多品种的技术——SMED

1、快速切换的原理

2、快速切换实施条件

互动：生活化案例分析

六、流程性企业的精益技术——TOC

1、TOC 的原理

2、TOC活动实施条件

互动：生活化案例分析

七、标准化作业——SOP

1、标准作业书是有生命的书

2、怎样制作标准作业书

3、制作标准作业书的容易步入的误曲

案例：某公司的标准作业书

模块七

（6小时） 工作关系与员工辅导 一、一线员工的工作教导

1、执行力密码

2、一线员工工作指导的方法

1 )不完善的指导方法演练

仅讲给他听

仅做给他看

2 )正确的指导方法演练（标准案例:讲师与学员互动）

3）工作指导4阶段法讲解

第一阶段：让对方准备学习

第二阶段：说明作业

第三阶段：让对方做做看

第四阶段：看看教导之后

4）作业分解表的制作

5）特殊环境下的作业教导

教学方法：分小组进行指导方法演练：制造现场有关内容一对一指导

视频教学：控制一个混乱的局面

启示：特殊人群在不同情况下的不同反应

1) 老实敦煌的下属

2) 胸无大志的下属

3) 恃才傲物的下属

4) 严于律己的下属

5) 有恃无恐的下属

模块八

（6小时） 班组长管理方法之工作改善 一、现场工作改善

1、丰田工作改善密码

2、在日本掌握丰田工作的重要性

二、 丰田工作改善八步法基本知识

三、丰田公司对问题的理解

1、发生型的问题

2、设定性的问题

三、 丰田改善问题八个步骤

1、 明确问题

1） 思考工作的真正目的

2） 思考工作的理想状态

3） 把握现状

4） 使差距可视化

5） 分解问题

2、将问题分层次,具体化

1）决定要优先着手解决的问题

2）“现地现物”观察，明确“问题点”

3、设定目标

4、把握真因

1）摒弃先入为主的观念,多方面思考原因

2）现地现物确认，反复追问“为什么”

3) 明确真因

4)检验真因

5、制定对策

1）思考出尽可能多的对策

2）筛选出附加价值高的对策

3）取得共识

4）制定明确具体的实施计划

6、贯彻实施对策

1） 齐心协力，迅速贯彻

2）通过及时的报告、联络和商谈共享推进情况

3）决不放弃、迅速实施下一对策

7、评价结果和过程

1）对目标达成的情况和过程作出评价，并与相关人员共享信息

2）站在客户，丰田和自己的角度上反思

3）学习成功和失败的原因

8、巩固成果

１）将成功的过程作为机制巩固下来

２）将成功的机制横向展开

３）开始下一个改善

案例分析：某大型企业的八步法创新改善

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