现场管理实务

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清华大学卓越生产运营总监高级研修班

综合能力考核表详细内容

现场管理实务
现 场 管 理 实 务
1.  我(部门或个人,下同)的工作绩效目标是什么? 2.  我的职责和权限是什么? 3.  我的各项工作流程是否已明确规定? 4.  我的各项工作方法是否已规定,并能经济的达到既定目标? 5.  是否具备相应的客观证据,以证实我的工作绩效或工作过程? 6.  当异常发生时,我清楚该如何运作?并努力寻求改善对策?
1、品质: A:按《标准作业书》的标准要求作业; B:进行工序诊断,预防不良发生; C:尽可能改善工序布局,提高工序能力; D:将以往的经验、教训,反馈到新机种里; 2、降低成本: A:在标准工时内,完成生产数量; B:减少材料、设备的在线库存量; C:进行经济动作分析,减少作业工时; D:杜绝滥用办公经费; E:杜绝各种白干、瞎干、蛮干的行为;
3、确保交货期: A:编定《生产日程》,作进度管理; B:适当调节工序,平衡工时; C:确保材料准时到位; 4、确保人身安全: A:强调安全守则,必要时可强制执行; B:必要时请专家会诊,提出改善方案; C:定期检查各种安全防护措施有无失效; D:万一发生事故,第一时间内组织拯救,并向上司报告; E:照明、温湿、噪音、气味符合要求; 5、提高士气: A:制定鲜明的奖惩制度,鼓励提合理化建议; B:以身作则,率先示范,发挥领导效应; C:关心部署身心健康,维系良好的人际关系; D:鼓励部署自修求进,相互学习,并适时奖励; E:不遗余力推进5S活动;
A. 等待的浪费; B. 搬运的浪费; C. 不良品的浪费; D. 动作的浪费; E. 加工的浪费; F. 库存的浪费; G. 制造过多(早)的浪费;

1、新人需要耐心指导: 第一步:消除新人的心里紧张。可先找一两个轻松 的话题,打消新人的紧张心理,心里一旦 轻松,培训也就成功了一半。 第二步:解说和示范。将工作内容、要点、四周环 境逐一说明,待对方大致有印象后,实际 操作一遍做示范。 第三步:一起做和单独做。先让新人跟着一起做,然后 在一旁观看新人单独做。 第四步:确认和创新。 1、作业是否满足《标准作业书》的要求;                     2、能否一个人独立工作;                     3、有无其他偏离各种规定的行为;
2、发出指令不可抽象: 没有具体内容的指示,使部下无所适从,要么不去做, 要么靠自己的想像发挥来做,必然导致作业结果出现 偏差; 出指示要有6W2H(何事WHAT、何故WHY、 何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、 为谁FOR WHOM、如何HOW、 成本MUCH)方面 的具体内容,这样作业人员才知道自己的作业目标是什么 3、注意缺席顶位: 有许多作业不良,就是由于顶位人员不熟练而造成的。平 时有计划地培养全能工,是填平缺席陷阱,避过危机的有 效方法之一,并要对顶位工序重点确认。
健全的奖惩制度是基础,高明的指示、命令是调动积极性的关键;管理人员在安排部下工作时,不能只是简单地甩下几个指示、命令,要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来,再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到:
情报交流的成败与否,取决于是否准确发出,以及对情报内容是否接收、理解、共鸣,情报交流充分,执行才不会偏离要求。
u      表扬时要注意: 1、不漏听、不漏看、不忘记部下取得的成果; 2、要及时在众人面前表扬; 3、可以借助他人来表扬; 4、莫要夸大其实; 5、莫要瞒上欺下; 6、莫要哗众取宠; 7、莫要夜朗自大;
1、就事论事,切莫言及他人他事; 2、批人要留“皮”,不往死里整; 3、切忌“四”不: 1、不听部下解释,揪住就批,有理没理先骂一顿再说; 2、不给挽回机会,一错就批。根本不理会最终结果; 3、不再信任,错一回批一次,以后就不再使用该人; 4、不采取相应的实际处罚,每次都停留在口头上;
做为一个管理人员要时刻意识到: 1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多? 2、是否认为世上只有自己的专业高? 3、是否不愿与其他部门更多地沟通? 4、计划中途变更的次数是否增多? 5、多品种,少批量,短交期的生产任务是否越来越多? 6、是否重视最终业绩? 7、有无轻视外语? 8、有无轻视电脑的学习与应用? 9、发觉和处理问题的能力有无提高?
百闻不如一见,看一百份报告、听一百次汇报,都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多,管理职务不同,巡视的次数、范围、视角都有所不同,但巡视的目的却是相近的,一般来说, 巡视有以下几种目的: 1、确认管理结果; 2、可以把握真实情报; 3、可以发现新情况; 4、增进上下级的沟通;   
OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导,使部下掌握工作上所必须具备的能力。 需注意: 1、由基础到应用; 2、从简单到复杂; 3、让其动手看看; 4、让其积极地提问; 5、不停地关心、鼓励;
奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一,奖励优秀的人员,是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证,也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
不少现场管理人员长期日忙夜忙,超负荷运作,结果搞得自己身心健康处于崩溃边缘,可并不一定能取得良好的业绩,之所以如此,多半出于以下几点: 1、管理人手配备不足,大事小事都得自己处理; 2、管理手法粗杂,不能有效管理; 3、节奏慢,拖延成性,习惯在八小时以外办公; 管理人员需要在“做”与“管”之间不停地切换,“管”是为了保证整体目标能够实现。而“做”则是引导集体迈向目标的第一步。
u     要确保产品的品质,每一个工序不仅要完成自己担负的责任范围,还要让后工序满意,由前到后,每一个品质项目连环相扣,从而使产品品质最终得以确保,具体做法有三点: 1、百分之百确保本工序的品质、数量、交货期; 2、尽可能在前工序采取对策; 3、后要序有权拒收来自前工序的不良品;
1、领料与入库都要数清楚: 在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数 量,无误后双方签名。 2、先来先用不能乱:     按材料的制造时期,先生产的先使用,后生产的后使 用,有以下优点: 1、确保在保质期内使用; 2、确定不良对策线索时需用; 3、品质改善时需用;
3、材料去向要清楚:       不是所有的材料都能组装出成品,中途分流的材料要有合理 的理由,分流的数量要补回,否则生产计划就无法达成。 材料管理时需注意: 1、非正常生产所需的材料,尽量从仓库领取,而不是从 制造现场取得; 2、作《材料去向清单》,实施现场材料管理追踪; 3、当日不良当日清理; 4、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目; 5、制定相应奖惩制度,防止人为遗失、损毁材料; 6、改善材料保管和作业环境,防止盗窃和天灾的发生;
4、辅料管理要清楚:     缺少辅料,生产一样无法进行,辅料的好坏不仅直接 影响着品质,它在成本中也占据着一定比例。 管理时需注意:
6、搬运方式要讲究:     搬运作业需要遵循以下一些基本原则: 1、机动性原则,既保持随时可以搬动的状态; 2、自动化原则; 3、避免等待和空搬的原则; 4、缩短移动途径的原则; 7、材料摆放要整齐、清楚。 8、盘点时候要仔细。 9、不用的时候保存好。 10、报废大笔“挥”不得。 11、返工、选别要有品管签核的样品。 12、当天下班时材料要归位。 13、算准在线库存量。 14、特殊材料,特别管理。 15、特采不慎是“自杀”。 16、申领手续要齐全。 17、早早反馈不良情报。

1. 做好品质,要有三“要”: 1、要下定决心: 上至最高管理者,下至每一个基层员工,都要下 定决心,提升品质。 2、要教育训练: 有决心还要具备能力,能力则来自于不断的教育 训练。 3、要贯彻执行: 全体动员,进行品质活动。
1、重视制度,实行标准化: 在公司组织内,应给予品管部门一级部门之位阶, 并制订品管部门工作职责及運作系统。 2、重视执行: 品质管理涵盖4个步骤: 1、制定品质标准 2、检验与标准是否一致 3、采取矫正措施并追踪效果 4、修订新标准 3、重视分析: 近代品质管制应用突飞猛进,主要得力于统计分析手 法之应用,企业的品质要做好,应配置对品管手法熟 练的人员。
4、重视不断的改善: 品质管制在于三个层次: 1、品质开发 2、品质维持 3、品质突破 5、重视教育训练: 品质管制之成败在于品质意识及危机意识,品管人员 及全体员工应经常有计划地接受品管训练,推行品管 方能凑效。 6、常用PDCA和SDCA改善循环: (P:计划 S:标准化 D:执行 C:查核 A:改善)
7、执行5S活动:(整理、整顿、清扫、清洁、素养) 8、高层主管的重视; 9、防止不良品的要决:    1、稳定的作业人员     2、良好的教育训练    3、建立标准化     4、消除环境乱象    5、品质统计 6、稳定供应商 10、善用QC七大手法:
1、短期改善目标没有或不明确; 2、责任、权限不明确,或没有设置管理者; 3、只注重生产效率,不注重产品质量; 4、交流欠缺,协同配合能力欠佳; 5、未在第一时间内,到现场对实物进行确认,未确实掌握 不良的发生状况; 6、降低不良的计划只限于文字记述化,并未实现; 7、作业未标准化,标准化本身未加维持; 8、作业培训不充分;
9、未对不良处理结果再确认,也未加以预防再发,或再 发防止对策不完全; 10、不遵守约定之规定; 11、5S紊乱; 12、未按计划培养硬派监督者; 13、品质情报不准确,数据未加收集计算,或情报严重滞 后,未向上报告,也未加活用; 14、QC改善技法未能活学活用; 15、改善例子未能横向展开;
a) 较强的反应能力与思维能力; b) 明白下一工序就是客户; c) 按规范标准作业; d) 做好自主检验; e) 异常现象及时上报; f) 设备工具、检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心;
   品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是: 要从每一个小小的环节都要去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得: 下一工序就是客户的道理。
有效方式:推进5S活动 5S活动的作用: 1、作业人员心情舒畅,士气高昂; 2、作业出错机会少,不良下降,品质上升; 3、避免不必要的等待和查找,工作效率得以提升; 4、资源得以合理配置和使用,浪费减少; 5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象,有利于提 高公司整体形象; 6、通道畅通无阻,各种标识显眼,人身安全有保障; 7、为其它管理活动的顺利开展打下基础;
1. 工序要常诊断: 就像人的身体健康检查一样,要经常诊断工序上潜 在的“病因”,使问题消除在初级阶段。 2. 流水线作业跟点走: 通过对产品特性的测试后,在流水线一定距离划出 线点为记号,作业员跟着线点节拍下机,以保证产 品品质及生产效率。
1、识别: 生产要素的识别做不好,有时找一样东西真难 找,做好识别,会带来许多意想不到的好处,一般识 别内容有: 1、人员识别; 2、设备、工具识别; 3、材料识别; 4、作业方法识别; 5、作业环境、区域识别; 2、文件、资料归档要便于查找: 任何人都有需要的时候,在固定的地方,都能立刻找 到最新的文件,这才是文件归档的目的所在。
3、会议要简短,结果要记录追踪; 1、会议时间———速战速决; 2、会议地点———(距现场)宁近勿远; 3、会议内容———有据可查; 4、会议召开———简明扼要; 5、会议结果———追踪确认; 4、看板公开化: 将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人, 增强人员的责任心,增强企业内部的凝聚力; 看板在现场里得到广泛运用,具体有以下优点: 1、统一认识,统一做法; 2、告诉众人生产运作情况,提醒保持居安思危的姿态; 3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助; 4、为新人早日熟悉情况提供帮助; 5、加深客户对实情的了解,增强企业形象;
布局改善的基本原则: 1、统合原则:将所有生产要素有机的衔接起来, 组成一个整体。 2、空间、时间最短原则:用最短的距离、时间, 把生产要素移动到位。 3、顺次流动原则:按产品工艺要求,前后两个 工序有序连接。 4、立体空间的原则:尽可能利用建筑物内的一切 立体空间。 5、安全原则:作业人员工作时能确保自身安全, 而且本人对环境也感到满意。 6、适变性原则:对各种生产要求都能在最小损失 范围内转变过来。
色彩是现场管理中常用的一种视觉信号,目视管理要 求科学、合理、巧妙地运用色彩,并实现统一的标准 化管理,不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多 种因素制约: 1、技术因素 不同色彩有不同的物理指标,如波长、反射系数 等。强光照射的设备,多涂成蓝灰色,是因为其 反射系数适度,不会过分刺激眼睛。危险信号多 用红色,这既是传统习惯,也是因其穿透力强, 信号鲜明的缘故。
不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。 例如: 高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调,可给人以清爽舒心之感; 低温车间则相反,适宜用红、橙、黄等暖色,使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色,起到降低“心理温度”的作用。 从生理上看,长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激,会产生视觉疲劳,因此,就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色;冶炼工人的休息室宜用冷色。这样,有利于消除职业疲劳。
不同国家、地区和民族,都有不同的色彩偏好。 例如,我国人民普遍喜欢绿色,因为它是生命、青春的象征;而日本人则认为绿色是不吉祥的。


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