韩永春老师的内训课程
5W3H 1.训练题 2.什么是5WWhat-- 做什么？Why--为什么做？Who--由谁做？Where--在哪做？When--用多少时间做？3.什么是3WHow--用什么工具做How Much--需要什么资源How Do Your Feel--要达到一个什么样的工作结果4.回报 赞扬 5.课堂练习 8D手法 章：8D 简介1.8D是什么？2.8D能给我们带来什么好处？第二章：8D问题解决的步骤1.1D 成立团队1)团队的具体要素2.2D 问题描述1)什么是问题2)描述问题基本方法3.3D 临时对策1)防止继续产生不良品2)减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响4.4D 原因分析及验证
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节 6S与现场目视化管理概述 1.5S的概念 2.5S的发展 3.5S的延伸与扩展 4.6S是现场管理前进的车轮 5.6S与其它管理工具的关系 6.推行6S管理的作用 7.6S活动推进目的 8.6S关联图 9.6S强调重点 10.工厂6S推进现状 11.国内企业存在的6S误区 12.国内企业推行6S的必要性 13.6S成功推进必备的三种心态 14.推行6S运动成功的关键 15.认识问题很重要 16.目视化管理 17.获得信息的渠道 18.目视化管理的范围 19.目视化管理的原则及特点 20.工厂6S现场目视化管理的关注点 21.目视化管理法的好处 22.6S与现场目视化管理的关系 第二节 6
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节：8D 简介1.8D是什么？2.8D能给我们带来什么好处？第二节：8D问题解决的步骤1.1D 成立团队1)团队的具体要素2.2D 问题描述1)什么是问题2)描述问题基本方法3.3D 临时对策1)防止继续产生不良品2)减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响4.4D 原因分析及验证1)不良解析2)详细流程图3)鱼骨图4)疑点排查确认5)统计分析6)关键原因验证7)5why分析8)不良流出原因分析5.5D 改善对策及验证1)前、后对比图2)FMEA-风险分析及改进计划6.6D 改善实施及确认1)措施执行2)效果确认7.7D 标准化1)修改管理制度2)作业方法 3)作业程序4)设计规范5)提供
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前 言 1、TS16949质量体系文件结构2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图产品质量策划循环图产品质量先期策划责任矩阵图3.产品质量策划基本原则组织小组确定范围小组间的联系培训顾客和组织的参与同步工程控制计划问题的解决产品质量的进度计划与进度图表有关的计划第1章计划和确定项目1.1 顾客的呼声1.2 业务计划/营销策略1.3 产品/过程基准数据1.4 产品/过程设想1.5 产品可靠性研究1.6 顾客输入1.7 设计目标1.8 可靠性和质量目标1.9 初始材料清单1.10 初始过程流程图1.11 产品和过程的特殊性的初始清单1.12 产品保证计划1.13 管理者支持1.14 阶段总
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部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析节 FMEA的发展过程1.了解FMEA2.FMEA定义3.FMEA的目的4.什么时候用FMEA5.FMEA的分类第二节DFMEA (设计FMEA)1.设计FMEA简介2.设计FMEA的作用3.潜在的失效模式和后果分析4.设计FMEA的开发4.1 FMEA编号4.2系统﹑子系统或部件的名称及编号4.3设计职责 4.4编制4.5型号/年/项目4.6关键日期4.7FMEA日期4.8核心小组 4.9项目／功能 4.10潜在的失效模式4.11潜在的失效后果4.12 严重度(S)4.13级别4.14潜在的失效起因/机理4.15发生频度(O)4.16现行设计控制4.17
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节精益生产介绍 1精益(Lean)简介 2精益的旅程3精益企业的五项简明原则4TPS精益企业之屋 5三种生产方式比较6改善(Kaizen)简介 7八大浪费8工厂十二个动作的浪费9精益十大工具9.1现场改善9.2价值流程图9.36S与目视化管理 9.4员工活动分析9.5快速转产9.6工作场所的设计9.7标准化作业9.8全面生产维护9.9看板和拉动系统9.10防错10改善的十大原则11改善的例子12课堂练习第二节现场改善1回顾什么是 “Kaizen” 2了解几种典型的改善工具.2.1消除8大浪费。 2.2操作研究2.3流程研究2.4点对点图 - 移动研究 2.5物料需求拉动系统。2.6快速转产