Lean Production-精益生产及其十大工具

**节 精益生产介绍

1 精益(Lean)简介

2 精益的旅程

3 精益企业的五项简明原则

4 TPS精益企业之屋

5 三种生产方式比较

6 改善(Kaizen)简介

7 八大浪费

8 工厂十二个动作的浪费

9 精益十大工具

9.1 现场改善

9.2 价值流程图

9.3 6S与目视化管理

9.4 员工活动分析

9.5 快速转产

9.6 工作场所的设计

9.7 标准化作业

9.8 全面生产维护

9.9 看板和拉动系统

9.10 防错

10 改善的十大原则

11 改善的例子

12 课堂练习

第二节 现场改善

1 回顾什么是 “Kaizen”?

2 了解几种典型的改善工具.

2.1 消除8大浪费。

2.2 操作研究

2.3 流程研究

2.4 点对点图 - 移动研究

2.5 物料需求拉动系统。

2.6 快速转产

2.7 问5个为什么

2.8 生产线平衡  - 消除瓶颈

3 kaizen–团队协作

4 明确改善的管理流程

5 Kaizen的三个阶段

5.1 **阶段: 计划和准备阶---改善项目表格&改善准备清单

5.2 Kaizen活动周---详细的本周时间安排表

5.3 总结，庆祝，跟踪---改善各阶段每周清单

6 样例---EP热封机产能提高

7 课堂练习

第三节 价值流程图(VSM)

1. 如何从价值的角度分析工作.

2. 价值流程图的作用和特点.

3. 图示符号

4. 物流符号

5. 信息流符号

6. 其它常用符号

7. 样例

8. 如何画出价值流程图

9. 节拍时间的计算

10. 节拍时间的计算实例

11. 节拍时间的计算练习

12. 节拍时间和生产周期时间的计算

13. 画现状价值流程图

14. 价值流程图解读

15. 样例1：电阻器

16. 样例2：镀银

17. 改善点的优先次序排列表格

18. 练习: 画出并分析本公司现状价值流程图

第四节6S与现场目视化管理

1. 6S与现场目视化管理概述

1.1 5S的概念

1.2 6S是现场管理前进的车轮

1.3 6S活动推进目的

1.4 工厂6S推进现状

1.5 6S成功推进必备的三种心态

1.6 目视化管理

1.7 目视化管理法的好处

1.8 6S与现场目视化管理的关系

2. 整理

2.1 整理的真意

2.2 整理的作用

2.3 推行步骤与要领

3. 整顿

3.1 整顿的真意

3.2 整顿的作用

3.3 整顿的步骤与要领

3.4 整顿的原则

4. 清扫

4.1 清扫的真意

4.2 清扫的作用

4.3 清扫的七步骤

5. 清洁

5.1 清洁的真意

5.2 清洁的作用

5.3 推行步骤与要领

5.4 6S工作标准化

5.5 标准化是持续改善的基础

6. 素养

6.1 素养的真意

6.2 素养的作用

6.3 推行要领

6.4 素养养成的基本过程

6.5 素养养成的基本条件

7. 安全

7.1 从事故中可以洞察安全的重要性

7.2 车间作业安全七项

7.3 事故致因理论与多米诺骨牌效应

7.4 安全推动重点

7.5 危险源辨识

7.6 危险源风险评价

7.7 风险评价方法（LEC法）

8. 目视化管理与看板管理实战方法

第五节员工活动分析

1. 员工动作分析的意义

2. 典型的员工活动

3. 员工动作分析工具

4. 图形分析－员工工作流程

5. 分析工具– 时间分析

6. 员工工作简化的步骤

7. 驱动改善的几个问题

7.1 问５个ＷＨＹ

7.2 简化员工移动

7.3 简化工具和信息设备

7.4 平衡工作负荷

7.5 员工动作分析改善前与改善后对比

7.6 文件化

8. 课堂练习

第六节 快速转产(SMED)

1 什么是转产（换模）时间?

2 转产时间的定义

3 快速转产的成功例子

4 快速转产的 8 个步骤

4.1 写出当前的转产的操作

4.2 区分出内部工作和外部工作

4.3 把内部的工作转移到外部去

4.4 找出平（并）行的工作

4.5 流水线化内外部工作

4.6 试验短期的计划

4.7 确认程序和结果

4.8 文件化新的程序

5 样例

6 快速转产练习

第七节工作场所的设计

1 工作场所的优化

2 工作场所的设计流程

2.1 解放思想--设计完美的生产线

2.2 定义工作区域 的范围和内容--- 详细定义工作顺序和各工位

2.3 初步设计出 生产线排列的草稿--- 选择生产线的排列设计方法

2.4 详细的工作岗位设计--- 精益设备的考量, 精益设备与传统设备的比较.

2.5 设计理念的分析--- 对各种选项进行分析, 运用模型来分析

2.6 选择终的设计

3 产线排列设计样例(1)  (2)

4 工作场所的设计练习

第八节标准化作业

1 标准化作业的运用

2 标准化作业的要求

3 为什么要进行标准化作业?

4 如何使用标准化作业?

5 对标准化作业的改进

6 执行标准作业的步骤

6.1详细定义

a.标准作业清单

b.生产能力计划表

6.2拟定标准图表作业指导书

a.标准作业指导书练习

6.3把标准作业编辑成册

6.4贯彻执行标准作业

7 总结

第九节 全面生产维护(TPM)

1. 什么是TPM

2. 为什么要使用TPM?

3. TPM 关键概念

4. TPM执行流程

4.1建立一个测量系统

a.设备综合效率OEE计算

b.练习

4.2提高运作表现

a.初步清洁：发现设备的不稳定之外

b.预防性工作

c.对设备缺陷进行维修

4.3执行自主维护

a.了解设备

b.确定清洁与润滑标准

c.日常清洁与检查

4.4建立有效的预防性维护系统

4.5使用一些探测设备防止机器故障的产生

4.6案例分享

5. 课堂练习

第十节  看板和拉动系统(Kanban & Pull System)

1. 拉系统的好处

2. 物料补给系统

3. 拉动系统的物料补给

4. 拉动系统的简单示例

5. **看板(Kanban)系统来实现拉动系统

6. 看板管理的目的

7. 看板的类型

8. 看板的详细说明

9. 信号装置

10. 看板数的计算

11. 生产看板卡计算

12. 看板数计算样例

13. 看板数计算练习

第十一节  防错(Mistake Proofing)

1 防错法的起源、定义

2 防错法的十大原理

2.1 断根原理

2.2 保险原理

2.3 自动原理

2.4 相符原理

2.5 顺序原理

2.6 隔离原理

2.7 复制原理

2.8 层别原理

2.9 警告原理

2.10 缓和原理

3 Poke Yoke 装置

4 防错七步法

5 防错系统的管理流程

总结和问答

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