课程时间：2天，6小时/天课程对象：部门经理、部门主管、工程师、基层主管 课程背景:没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。 “质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到TQM或者是TQC，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管理与控制”并没有理念和意识，特别是制造产品的员工。为了让全体员工对TQM有一个崭新的认识。为了使企业能够改变对质量管理的看法，做好真正意义的质量管理。 课程收益：★ 研习代表性的质量事故案例，来提炼质量改善的理念与方法★ 学会利用特性化和日常的细节，做好日常品质的管控★ 有效的培养全员质

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课程时间：1天，6小时/天课程对象：生产厂长/经理，各部门主管、车间主任、班组长及现场管理干部 课程背景:现场就是市场！没有现场的强力依托，再强大的市场能力也只能画饼充饥。一流的现场管理是优异品质的源泉，是企业增效和市场竞胜的保证。6S是一切现场管理的基石，6S做不好而奢望其他现场管理有项目卓越的成效，只能是建造空中楼阁。作为与企业Q（质量）、C（成本）、D（交期）密切相关的基础管理活动，5S正是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、这五项基本步骤，使员工建立持续改善意识、养成良好的工作习惯；从而提升产品品质、改善工作效率、优化工作氛围、提高企业的竞争力和凝聚力。 课程收益：★ 通过6S改善生产环

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课程背景:TWI是Training(培训)Within(内部的) Industry(企业)缩写，日文是：监督者的技能训练，中文是：一线主管的管理技能培训，最早起源于20世纪20年代的英国。 1941年日本偷袭珍珠港，引起了太平洋战争，美国参战，第二次世界大战全面爆发，男人参军出战，由于战时军需生产需要，大量使用了家庭妇女和外来移民，TWI在美国开发并形成了技能训练体系，170万一线主管在美国接受TWI课程训练，保证了军需品顺利供应。二战后，美国在日本为了恢复工业经济，把TWI搬到了日本，1955年由日本产业训练协会开始在日本推广TWI，培养了1000多万的一线主管，为日本经济腾飞做出了有目共睹

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课程背景:在大环境下，2015年初，中国进入到“新常态中国经济”模式之下，制造业的利润率被压缩到产销平衡的临界点，物竞天择，适者生存；客户不断在要求 “高质量、低成本、快交期”产品，而同时，约1.5亿的新生代的85、90、00后农民工成为企业的生产主力，这个生产群体希望得到更多个性与自由空间，这使得我们班组长面对如下的调整：1、优秀的人才留不住2、招工难，或者招来的人留不住，不得不委托派遣公司和使用临时工3、主管习惯强制命令的沟通方式，而当今越来越多人开始很讨厌这种方式我们主管面临的工作，既复杂又充满困难，经营者（老板们）要求我们不断提高质量、提高生产效率，要做好这些工作并不能只靠机器，最重要

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课程背景：   企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。丰田的生产方式TPS在制造业流行几十年的时间，核心是要系统化的消除“浪费”，浪费是精益的语言，精益改善的过程就是不断消除浪费的过程。七大浪费的存在都有它深层次的原因和历史背景，它不是对某个部门或某个人的责任，更不是对个人价值贡献的肯定。课程收益：● 掌握精益生产改善框架与方法

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课程背景：生产现场，常常听到现场这样的争吵声：生产打电话给设备人员“怎么搞的，才修几天，某某设备又坏了…”设备人员赶到现场，初步排查之后，生气的质问生产班组长：“让你们日常的点检不做，这么多漏油的、操作肯定是违规了，不然怎么会异响……这样瞎搞，设备不坏才怪呢……”智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护,全面提高生产性，是全面提高企业管理水平的一剂良药。TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一，TPM以“打造一流现场管理，构建一流生产企业”为目标

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