五大核心工具培训方案
五大核心工具培训方案详细内容
五大核心工具培训方案
1、先期产品质量策划和控制计划APQP及生产件批准程序(1天)
**单元:APQP概述
案例分析:汽车行业的产品管理APQP的定义与目的
APQP的思路
第二单元:APQP的实施过程
产品品质策划进度图表APQP的启动
APQP风险评审案例分析:某零件厂APQP项目风险评审
APQP阶段一:计划和确定项目
客户的呼声实例:某主机厂的经验教训管理表
业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想
客户输入:客户设计资料的审查
目标输出阶段总结:管理者支持
APQP阶段二:产品设计和开发
可组装设计案例:某汽车电子产品的可制造性设计原则
设计审查、验证实例:某主机厂的设计验证表格式样
制造样品工程图面、工程规范/图面和规范更改
案例分析:工程变更管理材料规范
新设备、工装、设施和仪器要求(实例讲解)
特殊产品和过程特性案例分析:特殊特性管理
阶段总结:小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三:过程设计和开发
包装标准、包装规范产品/过程质量系统审核
过程流程图实例:某一级供应商的流程图
场地平面布置图实例:场地平面布置图
过程FMEA控制计划与过程指导书
MSA/Ppk计划阶段总结:管理者支持
APQP阶段四:产品和过程确认
有意义的试量产试量产输出
MSA/Ppk生产件批准(PPAP)/控制计划
生产确认试验包装评估
阶段总结:品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五:反馈、评定和纠正措施
减少变异客户满意
交货和服务经验教训和佳实践的有效利用
第三单元:如何开发控制计划
控制计划的效益过程控制路线图
将PFMEA联接到CP影响控制计划的几个因素
开发控制计划的控制方法
第四单元:生产件批准程序
PPAP的目的PPAP的适用对象
PPAP流程示意图何时提交:顾客提交要求
何时提交:顾客通知提交的等级和要求
提交等级零件提交状态
3、潜在失效模式和效应分析FMEA(1天)
**单元:FMEA概述
产品风险的来源FMEA的由来
FMEA的类型何时开始FMEA?
FMEA的定义FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
第二单元:DFMEA的实施
DFMEA的目标实施DFMEA需考虑的适当事项
DFMEA的开发过程DFMEA的准备工作
新增:FMEA分析方式-硬件分析法
案例分析:发动机的节流阀体
可靠性方块图(案例)P(Parameter)图
DFMEA填写(表头)
DFMEA分析
- 项目/功能与要求分析
n 案例分析:刹车系统分析
n 贵司实例分析与研讨
- 潜在失效模式分析与其后果分析
n 案例分析:刹车系统分析(续)
n 贵司实例分析与研讨
- 严重度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 潜在失效起因/机理分析
n 案例分析:刹车系统分析(续)
n 贵司实例分析与研讨
- 现行设计控制分析
n 预防控制措施和探测控制措施
n 案例分析:刹车系统分析(续)
n 贵司实例分析与研讨
- 发生度和探测度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 确定优先行动分析
n RPN评估
n 案例分析:RPN评估
n 贵司实例分析与研讨
- DFMEA改进途径分析
n 改进措施及其跟进
n DFMEA的输出
n 贵司实例分析与研讨
第三单元:PFMEA的实施
DFMEA与PFMEA的关系PFMEA的实施流程
PFMEA的输入PFMEA的展开
PFMEA的表格填写(以案例逐步展开说明)
PFMEA改进途径PFMEA的关联
PFMEA的输出
4、统计过程控制SPC和测量系统分析MSA(1天)
**单元:基本统计
统计的目的数据及其特性
统计概念:极差、标准差练习
正态分布正态分布的特点
第二单元:控制图基本原理及其应用
过程变异来源与过程类型变异的两种原因及比较
控制图的原理两类错误的对比及关系
数据的分类规格界限与控制界限
控制图的种类及选择
第三单元:常用控制图的绘制及其原理
Xbar-R、P-Chart控制图及绘制步骤
- 以上控制图的应用范围- 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组- 计算平均值及极差
- 计算控制界限- 绘制控制图
- 控制图的判读- 练习:合理分组
第四单元:控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式
- 失控的八个模式- 控制图的趋势判断规则
第五单元:过程能力分析
什么是过程能力过程能力指数Cp
三种类型情况Cp的评估标准
过程能力指数Cpk什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数PpkCp与Pp的对比及应用及联合使用
练习:Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
第六单元:MSA概述
什么是测量系统什么是测量误差
为何要做测量系统分析测量系统的变化
第七单元:计量型MSA
MSA方法的分类测量系统分析的两个阶段
测量系统分析计划数据收集与盲测
案例:偏倚分析案例:稳定性分析
案例:线性分析案例:重复性分析
案例:再现性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R法
第八单元:计数型MSA
Go-No Go 数据模式计数型测量系统分析方法
一致性分析法案例分析与练习
改善计数型的测量系统
王继武老师的其它课程
参加人员:负责研发的副总、项目管理部、研发部、市场部、技术部、工程部、生产部和质量部的管理者及工程师。课程时间:(12小时/2天)课程背景:进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程,执行任务的方法也因人而异。项目管理是解决这些问题的有力工具。
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课程背景:供应商的质量问题千变万化,会对企业运营和供应商质量管理部门造成巨大困扰。现阶段企业建立的供应商评审和管理流程以及质量控制流程,虽然面面俱到,但缺乏管控的深度和力度。原因在于对不同类别的供应商,这些流程都是一样的,无法满足供应商差异化管理和企业运营变化的需求。企业必须从自身的需求出发,转变思路,寻找供应商质量管理的着力点,以此来匹配供应商和企业的商业
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参加人员:质量部门、生产部门、研发部门、技术部门、工艺部门等管理者及工程师、供应商质量工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。课程时间:(12小时/2天)课程背景:在工作中,每天都会遇到重复性的问题,说明原来的问题并未得到解决,其原因可能是找错问题,或找错原因,或纠正措施执行不到位等等。企业应依靠团队的智慧和力量,以事实和数据为依据,确定真正
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参加人员:技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间:(12小时/2天)课程背景:80的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的
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参加人员:负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。课程时间:18-30H课程背景:欧美汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验,总结和提出五大核心工具,中国汽车工业尚处于发展阶段,企业的管理方法、技巧等与世界水
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DA 6.3过程审核与VDA6.5产品审核课程 12.30
参加人员:管理者代表、部门经理、主管、工程师、体系推行专员、企业的内审员或预备人员。课程时间:(21小时/3天)课程简介:外部环境: 在面对外部认证机构的IATF16949:2016质量体系审核时,是否因为过程审核和产品审核未有效实施而被开具不合格? 面对您的顾客,是否经常接受他们的过程审核和产品审核,且由此存在诸多顾客的不合格项? 对您的供应商,如何
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参加人员:负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。课程时间:(12小时/2天)课程背景:新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企
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ATF16949:2016 内审核员培训方案 12.30
参加人员:管理者代表、部门经理、主管、工程师、体系实施小组成员、企业的内审员或预备人员、SQE、EHS工程师。课程时间:(3天)课程目的:理解IATF16949:2016标准要求及其在企业运营中的应用;掌握IATF16949:2016的核心思想:过程方法(顾客导向过程、支持过程、管理过程)及过程方法的审核;掌握编制审核计划、实施、报告和验证的基本方法和技能;
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