AIAG-VDA FMEA失效模式与后果分析 【总结10个实施痛点、2个落地点，帮助团队管理产品/工艺风险和经验教训】

1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
2. 课程时间：（12小时/2天）
3. 课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA和PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

1. 课程目的：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

1. 参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
2. 课程时间：（12小时/2天）
3. 课程提纲：

• FMEA的类型及分析对象
• 创建FMEA的七步法
• 七步法的优点

1. DFMEA的实施
2. 步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）

• 项目策划（Project Planning）
• 识别DFMEA项目和定义DFMEA边界
• DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】
• 转版第一步：FMEA表头/范围定义转化
• 步骤一的利益

1. 步骤–2：结构分析（Structure Analysis）

• 系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
• 方块图：确定分析对象【案例】
• 接口分析：描述系统要素之间的相互作用
• 结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】
• 分组练习与研讨一：练习产品结构分析

1. 步骤–3：功能分析（Function Analysis）

• 功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途
• DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】
• 参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】
• 分组练习与研讨二：练习产品功能分析
• 转版第二步：结构分析和功能分析转化

1. 步骤–4：失效分析（Failure Analysis）

• 失效模式的类型和失效链
• DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层）
• DFMEA痛点四：厘清失效链在产品层级中的位置【案例】
• 失效分析结构树【案例】
• 转版第三步：失效链的转化
• 分组练习与研讨三：练习产品失效分析

1. 步骤–5：风险分析（Risk Analysis）

• 当前预防措施和探测措施【案例】
• DFMEA痛点五：设计控制结构树
• DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
• 转版第四步：当前设计控制的转化
• 严重度、频度、探测度评级标准
• 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
• 分组练习与研讨四：练习产品风险评估

1. 步骤–6：优化改进（Optimization）

• 优化措施的顺序
• 措施的状态管理【案例】
• 转版第五步：优化措施的转化

1. 步骤–7：结果文件化（Results Documentation）

• FMEA报告
• 小结：DFMEA逻辑

1. PFMEA的实施
2. 步骤–1：策划与准备（Planning and Preparation）

• 多功能小组成员提供什么？
• PFMEA项目确定和边界定义
• 确定过程范围
• 转版第一步：PFMEA表头/范围定义转化

1. 步骤–2：结构分析（Structure Analysis）

• 过程流程图（Process Flow Diagram）【案例】
• PFMEA痛点一：建构“工序è工步è4M要素”结构树【案例】
• 分组练习与研讨五：过程结构分析
• 转版第二步：结构分析和功能分析转化

1. 步骤–3：功能分析（Function Analysis）

• 功能/要求的描述
• PFMEA痛点二：创建“工序/工步/4M要素è功能è要求”逻辑链【案例】
• PFMEA痛点三：如何定义“4M要素”的功能和要求
• 分组练习与研讨六：过程功能分析

1. 步骤–4：失效分析（Failure Analysis）

• 失效与失效链分析【案例】
• PFMEA痛点四：建构风险网（结构层è功能层è失效层）
• 失效影响、失效模式与失效起因【案例】
• 失效分析结构树【案例】
• DFMEA和PFMEA的关系【案例】
• 分组练习与研讨七：过程失效分析
• 转版第三步：失效链的转化

1. 步骤–5：风险分析（Risk Analysis）

• 当前预防措施和探测措施【案例】
• PFMEA痛点五：过程控制结构树
• PFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路
• 严重度、频度、探测度评级标准
• 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】
• 分组练习与研讨八：过程风险分析
• 转版第四步：当前设计控制的转化

1. 步骤–6：优化改进（Optimization）

• 优化措施的顺序
• 措施的状态管理【案例】
• 转版第五步：优化措施的转化

1. 步骤–7：结果文件化（Results Documentation）

• FMEA报告
• 小结：PFMEA逻辑

1. FMEA实施管理
2. FMEA为何改版？
3. AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响
4. 什么情形下使用FMEA：范围
5. 什么时候更新FMEA
6. FMEA的实施团队及成员职责
7. FMEA时间安排：基于APQP阶段
8. FMEA时间安排：基于MLA阶段
9. FMEA实施潜在注意事项
10. FMEA的局限性
11. FMEA转版要求：如何从旧版转到新版
12. 总结：FMEA的关键变化点

【注：课程配置完整案例，供学员练习参考用】

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