生产现场精细化管理

**部分、世界卓越管理的方向：

一、精益管理意识提升

1、从殴本公司的图片看精益

2、现代生产思想：从批量走向精益

3、新的生产方式：精益生产

4、精益生产之屋

5、精益核心思想

①     观念转变：管理者应具备的意识

     顾客**的思想

     基于五现主义的现场管理

     遵循PDCA解决现场问题的流程

     解决现场问题的优先顺序

     现场问题的预防及处理

     重视过程解决现场问题的思想

     成本的认识

     生产效率的认识

②     自主管理及持续改善

③     问题是机会

④     全员参与

6、现场管理之屋

二、生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）

1、浪费的认识

2、库存的浪费（案例说明）

3、等待的浪费（案例说明）

4、制造过多（过少）的浪费（案例说明）

5、作业的浪费（案例说明）

6、动作的浪费（案例说明）

7、搬运的浪费（案例说明）

8、不良品的浪费（案例说明）

三、减少浪费的七大手法

第二部分、IE七大手之防错法

1、图示：人是会犯错误的动物

2、防错法的定义及作用

3、四种防错模式

     有形POKA-YOKE防錯

     有序POKA-YOKE防錯

     編組和計數式POKA-YOKE防錯

     信息加強POKA-YOKE防錯

4、应用原理

     断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别原理、警告原理、缓和原理

5、生产中实际运用案例分析

第三部分、IE七大手之动改法

1、动改法定义及目的

2、动作分析方法

     目视动作方法

     影片分析方法

     沙布利克分析方法

3、沙布利克分析方法祥解

     记号讲解

     展开作业时必要的动作

     能使**类动作迟缓的动作

     作业没有进展的动作

4、改善案例分析：螺丝与螺母的配合

5、动作要素改善检查表

6、动作经济原则：四项基本原则、22原则

     人体运用的8条

     工作地的布置8条

     工具设备6条

7、动作经济合并原则10条（图示讲解）

第四部分、IE七大手之流程法

1、流程法定义、意义及目的

2、流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法

3、流程法符号解释

4、流程法分析原则

5、分析原则

6、分析技巧

     1个不忘

     4个原则

     5个方面

     6个技术

7、工艺程序分析法

8、工艺程序图的类型

     工艺程序图的绘制原理

     案例分析：电扇装箱

     案例分析：箱盖钉钉

9、流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理）

     物料型

     人型

第五部分、IE七大手法之五五法

1、五五法的意义及目的

2、五五法的提问技巧

Where、When、What、Who、Why、How

3、五大提问技术分析表

4、改善之方向：工作简化法

5、ECRS:        

     排除法             

     結合和分割法

     重排列法             

     简化法

6、五五法和工作简化法的联合应用

第六部分、IE七大手法之人机法

1、操作分析

     人机操作分析

     联合操作分析

     双手操作分析

2、人机结合(Man-Machine)

3、人机操作分析的目的和意义

4、人机操作图的绘制

5、人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面）     

第七部分、IE七大手法之双手法

1、双手法的目的和意义

2、双手操作程序图的绘制

3、简单画法及改善技巧

    案例：信纸上签名

4、一般画法及改善技巧

案例：检查套筒

总案例：玻璃截断

第八部分 IE七大手法之工作抽样法（WS法）

1、运行分析

2、工作抽样法的概念及目的

3、工作抽样法的开展顺序

     明确目的

     管理监督者的确认

     确认精度

     确认基本要素

     制定实施计划

     按照计划进行抽样

     总结

     改善

4、WS观察记录表及填写要点

5、工作抽样中的损失分析

第九部分、精益管理技法

一、精益生产之基础：5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费）

1、5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）

2、5S：全世界制造型企业实用管理标准

3、如何系统有效推进5S管理体系

4、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来

5、车间5S成功推进方式及实施案例

6、车间定置管理及实施案例

7、车间可视化管理及实施案例

8、车间颜色管理及实施案例

9、车间看板管理及实施案例

二、物料管理

1、生产计划与物料管理

     生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性

     生产能力平衡方法

     工序瓶颈和人员浪费的原因分析

     影响生产进度的原因分析

     控制进度计划的措施

2、车间物料与成本控制

     如何树立车间一线人员的成本观念：降本增效

     利润=营业收入—成本—费用

     影响车间成本的因素分析

     a、b、c材料成本控制法

     物料成本控制的5R原则

     呆、废料处理的3个及时性原则

     机器备品、备件的成本管制与改进

3、物料的库存管理

     物料储存保管的目标

     选择储区位置的建议

     库存周转率分析及对生产的指导意义

     呆废料率分析

     车间物料、物品的定点、定位及标识

     车间物料的日常盘点管理

4、物料质量控制

     掌握物料品质控制标准

     确定物料规格

     加强供应商品质控制

     来料检验控制

第十部分、生产现场的持续改善，生产成本降低

1、为员工着想的改善：看图思索

2、为何要改善

3、改善时管理者的角色

4、提高员工改善意识是领导的任务

5、何为问题

6、发掘问题的境界

7、改善的定义

8、培养员工的批判性思考能力（横向思考 纵向思考）

9、如何实施改善

10、改善的秘诀

11、现场改善的障碍

12、工作现场的作业改善

IE 七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法   

13、生产线改善的方法及案例分析

     工作的改善方法：JM法

     ECRS法

     4M法

     ５Ｗ１Ｈ法

沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善

掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维

14、解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法）

15、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法）第四部分、世界500强公司生产线日常工作管理案例分享

如身临其境般全方位分享500强公司现场管理内容：

1、上班前的准备（早会等）

2、生产管理（计划等）

3、生产异常的处理

4、下班前的确认

5、生产报表的填写

6、成品管理

7、修理管理

8、物料物流管理

9、培训教育管理

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