精益生产管理培训_刘毅_企业内训课程

精益生产管理培训

培训讲师：刘毅

讲师背景：
刘毅老师著名实战派生产管理专家国家注册企业培训师多家培训机构、培训网特聘讲师中华讲师网生产管理讲师清华大学、上海交大生产运营班特聘讲师影响力培训集团特邀培训师、EAP企业网络生产学院讲师研究方向生产系列课程（如班组长、生产计划，生产现场管理详细>>

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精益生产管理培训详细内容

精益生产管理培训

精益生产管理培训
【课程背景】
面对订单呈多种少量化，交期越来越短，而内部生产系统不稳定－生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！！精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！工业工程是精益生产的主要工具，通过防错法、动改法等工具帮助企业提高效率，改善制程效率，增加收益。
【授课时长】
2天（12小时） am9：00—12：00 pm14：30-17：30
【课程收益】
1、了解精益生产如何与实际生产活动有效结合。
2、将7S、TPM、看板、单元生产工具有效结合，达到更高的精益目标。
3、综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。
4、真正理解和推动精益生产。
5、系统化地持续改进企业现场管理水平。
【授课对象】
1、企业生产部经理
2、企业车间主管
3、班组长、储备干部
4、班组骨干
【课程特色】
讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频
【课程大纲】
一、主要培训内容
第一部分：精益生产的五项基本原则
1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流
4、价值流动:精确排产,拉动生产
5、价值流（模型）图（VSM）分析
第二部分: 认识与剔除生产现场七大浪费
1、什么是浪费？
2、增值的概念
3、认识和削减现场的八大浪费
4、如何减少库存的损耗和浪费
5、6H排查和6I改善
6、八大浪费的对策
第三部分: 精益工具提升生产效率
1、6S的持续开展
2、价值流图
3、BMK（标杆管理）
4、OPL
5、目视化管理
6、标准化作业
7、防错法
8、TPM
9、拉动生产
10、快速换型SMED
11、看板管理
12、混流生产、均衡生产
13、QC小组活动： 5WHY法
14、A3法
15、自働化
16、工作改善
17、中国企业推行精益的成功案例
18、设备布局
19、计算节拍，确定产能
20、MOD模特法
21、平衡生产线案例
22、基于管理流程优化、改进的方法
22.1流程优化四法
22.2流程优化实例解析
22.3福特北美汽车公司付款流程重组
22.4你知道顾客将会哪些要求吗？
22.5案例：净水配送流程优化
第四部分：精益质量提升
1、 TQM全面质量管理的定义和主要思想
1.1意识：质量是企业的生命
1.2质量事故回顾：不能一荣俱荣，却能一损俱损
1.3 ZD的思想和意识
1.4质量意识的体现
1.5质量控制的六大天敌
1.6质量管理发展的历史
1.7 TQM的定义、思想和要求
2、精益质量管理常用的方法和工具；
2.1防错技术的防错装置
2.2 5WHY工作表
2.3 A3报告
2.4 SPC控制过程参数变化
2.5 六西格玛的DMAIC
3、运用精益思想，强化生产过程质量控制；
3.1标准化作业——精益质量实施的基础
3.2现场产品质量的九大问题焦点
3.3现场质量管理的思路和方法
3.4全面质量控制
3.5过程质量控制――5M1E
3.6成品质量控制
3.7质量问题的发现和分析
4、质量管理QC小组活动:实操现场练习
4.1前言描述背景的方法（实例说明）
4.2组建小组的三种类型和人员要求（实例说明）
4.3选定课题的几种错误和方法（实例说明）
4.4现状分析的几种统计手法（实例说明）
4.5目标建立的要求、分类及工具（实例说明）
4.6分析原因（因果图、5 WHY、系统图、亲和图、关联图）练习
4.7制定措施计划的工具和图形（实例说明）
4.8组织实施的要求和原则（实例说明）
4.9检查效果的六种工具（实例说明）
4.10标准化的建立要求（实例说明）
4.11遗留问题今及后打算（实例说明）
4.12 QC小组成果报告的编写及评审（实例说明）
4.13恭贺小组和嘉奖（实例说明）
第五部分：精益成本降低
1、成本的定义和构成；
2、成本控制系统
3、成本意识
4、成本定额管理
5、作业成本法（ABC成本法）管理
6、标准化成本管理
7、目标成本法
8、成本分解和控制的方法和工具
9、源头管理和全过程物料损耗管理
10、优化工艺流程，降低工艺损耗率
11、做好TPM全员设备维护保养
12、精益物流管理，减少运输环节的损耗
13、做好仓储管理，改善储存损失
14、做好环境控制

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