精益生产管理之5S6S管理推行实务

精益生产管理之5S/6S管理推行实务
【课程大纲】
第一部分：为什么要推进5S/6S管理体系
1、5S/6S管理是基础管理
2、实施5S/6S管理的目的与意义
3、案例：不规范的车间现场将给客户留下何种印象
4、5S/6S管理体系与其他体系运行的关系
5、案例：海尔6S管理大脚印
6、实战案例：
①某美资企业如何通过推进5S管理，削减500万库存
②某民营企业，如何通过推进6S管理，增加本年利润800万

第二部分：如何克服5S/6S实战中的各种阻力
1、工厂全员的5S认知误区分析及应对策略
2、课堂研讨：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
3、为什么企业员工会抵制5S/6S改进活动？
4、实战分享：如何变“钉子户”为5S积极分子
5、如何做好5S/6S宣导与教育培训工作？
6、5S/6S推进的组织模式是什么？
7、5S/6S实战推行经验分享
8、海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”

第三部分：5S推进实战及案例分享
（一）整理（1S）推进重点及案例
1、整理推进的目的、误区及方法
2、整理推进的关键步骤
3、车间现场整理推进实施案例
4、实施工具及案例
①废弃物处理流程及表格
②呆滞物料处理程序及表格
③车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
④工具的废弃处理流程及表格

（二）整顿（2S）推进重点及案例
1、整顿推进的目的、误区及方法
2、整顿推进的关键步骤
3、车间现场“六定”实施案例
4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
5、实施工具及案例分享
①仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
②整顿实施过程中的“油漆作战”
③区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
④车间茶具整顿实施案例分享

（三）清扫（3S）推进重点及案例
1、清扫推进的目的、误区及方法
2、清扫不是“大扫除”
3、如何寻找与消除“六大源”
4、车间清扫实施现场案例
5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
6、实施工具及案例分享
①如何消除车间及厂区的“四漏”现象
②设备点检维护与清扫活动
③TPM与清扫实战

（四）清洁（4S）推进重点及案例
1、清洁推进的目的、误区及方法
2、清洁实施的关键步骤
3、清洁实施的现场案例
4、实施工具及案例分享
①为何有些“标准化”改善活动难以持久
②成功5S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
③如何让规定更好地贯彻与执行？

（五）素养（5S）推进重点及案例
1、素养推进中的误区
2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
3、为何说素养是一种习惯？
4、如何建立传、帮、带的企业文化？
5、清洁实施典型案例现场分享
6、实施工具及案例分享
①上汽集团的高效班组团队建设
②宝钢集团6S活动中的班前早会文化
③天津丰田公司的OJT训练

第四部分：工厂安全管理实战
1、安全管理的重要意义
2、国家安全生产法规中的关键内容
3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”
4、“三级安全管理”实施重点
5、如何做安全教育工作？
6、危险源及安全隐患的辨析方法
7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”
8、案例：上汽集团的八大安全管理准则

第五部分：工厂5S/6S推行工具及实战案例
（一）如何实施工厂定置管理？
1、定置管理方法
2、定置管理实施的五个原则
3、定置管理实施现场案例
①车间物料定置案例
②车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例
③厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例
④引线作战实施标准

（二）如何实施目视化管理
1、颜色管理及实施案例
2、可视化管理及实施案例
3、看板管理及实施案例
4、形迹管理及实施案例
5、标示管理及实施案例

（三）如何实施定点拍摄法？
1、定点拍摄法实施案例
2、红牌作战法实施案例
3、透明化管理实施案例

第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系
1、5S/6S推进的组织形式
2、5S管理推进中的职责分工
3、成功实施5S的五大关键因素
4、讨论：5S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？
5、5S/6S推进工作中的“样板区”实战案例分享
6、5S/6S整体推进位移图
7、实战案例经验分享
①苏州新协力集团的6S推进经验分享
②某著名德资企业5S推进经验分享
③上汽集团精益6S推进实战经验分享

第七部分：5S/6S检查体系实施
1、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？
2、如何建立5S/6S的检查小组？
3、如何有效组织巡查及打分活动？
4、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？
5、如何使巡查结果公开化与透明化？
6、巡查结果与公司绩效考核
7、如何有效组织5S/6S成果发布会议？

第八部分：5S/6S管理的“问”与“答”
1、5S/6S推进实战案例录像观看
2、中国式5S管理与日本式5S管理
3、疑难解答与经验分享

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