《6S与现场目视化管理》

6S与现场目视化管理
课程背景：
6S管理作为基础管理工具，为何大多数公司实施效果不好？为什么举手之劳的工作员工执行不好？为何员工会认为推行6S管理是一种形式？这些非常值得思考，合抱之木，生于毫末；九层之台，起于累土；没有扎实的6S管理作为地基，也难于支撑起摩天大厦，为帮助企业解决此问题，周老师根据20多年的工厂运营管理经验，从深层次人性出发，帮您梳理6S管理中难点和痛点，为您打开另一扇观察工厂6S管理之窗。
课程收益：● 具体实用的6S管理方法
● 大量现场6S管理图片，可直接用于指导6S改善
● 扩展管理思路，从公司流程上进行6S管理
● 扩展管理思路，让管理团队如何应用6S进行人员思想管理
课程模型：
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业中高层管理者，现场管理人员
课程方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练
课程大纲
导引：6S管理文化的差异性
一、6S管理起源
1. 日本的5S管理
2. 美国的6S管理
3. 中国的7S管理
二、文化差异带来的6S管理差异
1. 文化决定思维方式
2. 思维决定管理方式
3. 文化是“道”，管理是“用”
三、小组互动：6S心得体会
第一讲：6S管理之—整理 Sorting
一、整理的目的
1. 区分“要”与“不要”
2. 关注“空间”
二、整理的方法
1.“要”与“不要”的判定规则
2. 整理过程中的实施技巧
1）老大参与式
2）学会保护自己
3）红牌作战
4）红牌登记
3. 学员认知
视频欣赏：整理活动
三、整理过程的管理思考
1. 如何训练员工进行思维整理
1）思维的惰性
2）思维方式决定行为方式
2. 如何训练管理团队进行流程整理
1）管理始于流程，终于流程
2）流程决定效率
游戏互动：整理方法延伸
第二讲：6S管理之—整顿 Set in order
一、整理的目的
1. 节省寻找的浪费
2. 关注“时间”
二、整理的方法
1. 四定原则
1）定点
2）定容
3）定量
4）定责
2. 物品分区原则
1）三色五区法
2）最佳路径法
3. 存放分时原则
1）按天原则
2）按周原则
3）按月原则
4）按年原则
4. 标示方法
1）图片法
2）划线法
3）行迹法
三、整顿过程的管理思考
1. 工作计划的整顿
2. 工作方法的整顿
3. 行为方式的整顿
视频欣赏：整顿活动
第三讲：6S管理之—清扫 Shine
一、清扫的目的
1. 发现污染源
2. 清除污染源
二、清扫的方法
1. 如何发现污染源
2. 5W提问法
1) What
2) When
3) Who
4) Where
5) Why
3. 如何标准化
1）标准化的目的
2）标准化的方法
3）精益标准化原则
游戏互动：如何发现污染源
三、清扫过程的管理思考
1. 识别八大浪费管理
2. 如何消除八大浪费
3. 管理流程的清扫
小组讨论：流程优化方法
1) 流程优化ECRS原则
2）流程优化关键点
4. 规则制度的清扫
1）规则制度隐形的浪费
2）如何优化规章制度
视频欣赏：清扫活动
第四讲：6S管理之—清洁 Standardize
一、清洁的目的
1. 维持3S成果
2. 实现标准化
二、清洁的方法
1. 标准化原则
2. 标准化方法
3. 标准化的类型
1）工艺标准化
2）WIP标准化
3）动作标准化
4）区域标准化
5）标示标准化
6）作业标准化
4. 检查表
1）检查表的设计
2）检查表的作用
3）检查表的追踪
三、清洁过程的管理思考
1. 传统标准化的方法为何效果不好
2. 传统标准化员工为何不重视
3. 精益标准化的思考
1）标准WIP
2）节拍时间
3）作业顺序
视频欣赏：清洁活动
第五讲：6S管理之—素养 Sustain
一、素养的目的
1. 维持4S的成果
2. 养成习惯
二、素养的方法
1. 定期检查
1）检查方法的设计
2）检查频率
3）检查表格
4）检查职能小组
2. 评比
1）评比规则
2）奖惩方式
3. 人员行为修正
1）人员行为检查表
2）培训分享
三、素养过程的管理思考
1. 变推式管理为拉式管理
2. 重新设计激励制度
3. 打造学习型组织思路
视频欣赏：素养活动
第六讲：6S管理之—安全 Safety
一、安全的目的
1. 保护员工安全
2. 减低企业风险
二、实现安全的方法
1. 建规章
2. 组建安全团队
3. 安全风险识别
1）FMEA失效模式识别法
2）脑力激荡法
3）风险识别点优先顺序评价
4. 安全风险点检查
1）设计检查表
2）检查频率
三、实施安全控制过程中的管理思考
1. 生产安全系统防范
2. 信息安全防范
3. 库存安全防范
4. 关键技术安全防范
游戏互动：FMEA失效分析
第七讲：课程收尾
1. 回顾课程
2. 答疑解惑
3. 落实宣言
4. 合影道别

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