工厂 5S 管理实训营

【课程背景】

1. 员工对 5S 管理理念理解不深入，缺乏系统性认知，导致执行过程中存在盲目性。

2. 5S 管理实施步骤不清晰，在整理、整顿、清扫、清洁和素养各环节中，缺乏科学有效的方法和工具，影响实施效果。

3. 企业 5S 管理的组织结构和责任分配不明确，实施过程中难点问题得不到及时解决，导致推进受阻。

4. 5S 文件和体系建立不完善，难以实现标准化管理，且维护和更新机制缺失，无法保证管理的持续性。

5. 5S 考评机制不健全，考评方法和工具缺乏针对性，考评结果应用和反馈不及时，无法有效激励员工参与。

6. 现场 5S 管理存在不足，改进点识别不精准，持续改进机制未建立，难以形成良好的企业文化和工作习惯。

【课程收益】

1. 通过课程学习，学员能够准确阐述 5S 管理的核心概念、起源发展及对企业的价值，理解各步骤之间的逻辑关系。

2. 学员能运用 5S 实施的步骤和方法，结合企业实际情况，制定符合自身需求的 5S 管理方案，包括文件体系建立、考评机制设计等。

3. 学员能在现场指导环节中，识别工厂现场 5S 管理的问题点，制定改进计划并进行实操指导，提升现场管理的规范性和效率。

4. 学员能掌握互动式教学技巧，在企业内部开展 5S 培训时，运用案例分析、小组讨论等方法，提高员工参与度和执行效果。

5. 学员能建立持续改进的思维模式，制定 5S 管理的长期目标和计划，推动企业形成常态化的 5S 管理机制。

【课程时长】

2 天 6 小时 / 天

【课程对象】

车间主任 / 主管级以上管理人员

【课程方式】

1. 实战演练：通过现场模拟 5S 实施过程，让学员在实践中掌握操作技巧。

2. 案例教学：分析国内外企业 5S 管理成功与失败案例，总结经验教训。

3. 讨论分析：组织小组讨论，针对企业实际问题共同探讨解决方案。

4. 现场指导：第二天深入企业现场，进行现状评估和实施指导，解决实际问题。

5. 互动练习：设计小组任务、角色扮演等互动环节，增强学员参与感。

【课程大纲】

导入

1. 思考：为什么 5S 管理是企业现场管理的基石？

2. 案例展示：对比两家企业实施 5S 前后的现场照片，引发学员对 5S 价值的思考。

3. 讨论：结合自身经验，分享企业目前 5S 管理存在的问题。

第一讲：5S 管理认知重构 —— 从理念到价值

1. 5S 管理概述

o 起源与发展：讲解 5S 起源于日本，介绍其在全球企业的应用与演变。

o 定义与目的：明确整理、整顿、清扫、清洁、素养的具体定义，阐述 5S 管理对安全、效率、质量的提升目的。

o 竞争力关联：分析 5S 如何通过优化流程、减少浪费，提升企业核心竞争力。

o 工具对比：对比 5S 与精益生产、TPM 等管理工具的异同与协同作用。

2. 互动环节：小组讨论 “如果企业不实施 5S 管理，可能面临哪些问题？”

第二讲：5S 核心步骤拆解 —— 落地实施方法论

1. 五步详解与实战技巧

o 整理（Seiri）：讲解 “要与不要” 的判断标准，现场演示物品分类方法，工具：《物品分类清单》。

o 整顿（Seiton）：介绍 “三定原则”（定点、定容、定量），案例：某企业货架标准化改造案例。

o 清扫（Seiso）：强调 “清扫即检查” 理念，分享设备清洁保养技巧，工具：《清扫责任表》。

o 清洁（Seiketsu）：讲解标准化流程建立方法，展示某企业 5S 可视化管理看板。

o 素养（Shitsuke）：探讨如何通过培训、制度约束培养员工习惯，案例：某企业 “5S 标兵” 评选机制。

2. 互动环节：角色扮演 “模拟车间现场整理”，分组进行物品分类实战演练。

第三讲：5S 管理体系构建 —— 从零散到系统

1. 实施策略与组织保障

o 组织结构：明确企业 5S 推行小组的职责分工，工具：《5S 推行责任矩阵表》。

o 实施步骤：讲解 “策划 — 试点 — 推广 — 固化” 四阶段实施法，案例：某企业 3 个月 5S 推行时间表。

o 难点突破：分析员工抵触、执行不到位等问题的解决方案，如激励机制设计。

o 持续改进：介绍 PDCA 循环在 5S 管理中的应用，建立常态化改进机制。

2. 文件体系与考评机制

o 文件类型：讲解 5S 管理手册、作业指导书、检查表等文件的编制要点。

o 考评体系：制定 “红牌作战”“定点摄影” 等考评方法，工具：《5S 现场评分表》。

o 结果应用：说明考评结果如何与绩效挂钩，推动管理提升。

3. 互动环节：小组讨论 “如何让 5S 管理从‘运动式推行’变为‘常态化管理’”。

第四讲：5S 现场实战 —— 问题诊断与改进

1. 现场评估与问题识别

o 现状调研：分组对企业现场进行 5S 诊断，使用《现场评估表》记录问题点。

o 问题分析：汇总各组问题，从 “人、物、流程” 三方面分析根本原因。

2. 现场指导与实操改进

o 方案制定：根据评估结果，每组制定针对性改进计划，明确责任人与时间节点。

o 实施指导：讲师现场示范整理、整顿等操作技巧，指导学员进行现场整改。

o 工具应用：使用 “形迹管理”“颜色管理” 等工具提升现场可视化水平。

3. 成果汇报与总结

o 分组汇报：展示现场改进成果，分享实施过程中的经验与挑战。

o 讲师点评：总结共性问题，提出后续优化建议，工具：《5S 改进行动计划表》。

第五讲：总结和成果输出

1. 回顾课程核心内容，强调 5S 管理对企业的长期价值。

2. 发布《5S 管理指导手册》，明确后续跟进计划与支持方式。

3. 《5S 管理指导手册》（含指标解析、工作清单、流程模板、案例库、常见问题解答）

4. 企业现场 5S 改进计划及实施方案

5. 小组实战成果汇报 PPT

6. 个人 5S 管理行动计划表

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