设计开发质量先期策划 五大工具培训辅导

一、项目概述

  产品的设计水平直接决定了产品的性能水平，而其制造质量控制能力又决定了产品的一致性能力，进而对产品的性能水平形成叠加效应，如果不能在先期策划环节实现设计质量的持续优化，势必将形成市场服务端累积大量质量失效成本，形成高经营风险。

  另一方面，近年来制造业末端企业通过持续降本增效实现高性价比水平，以维持庞大的传统市场，这已成为产业发展的瓶颈与必然选择，如果不能在项目开发中达成可接受的成本水平，势必导致项目失败；所以技术质量优化与成本效益的控制是产品设计开发项目建设的关键。

  根据产品的技术特点与产业的技术质量痛点，如高一致性技术质量要求与加工非一致性变差的矛盾；较窄使用条件限制与较宽使用场景要求的矛盾；高效率制造要求与低成本制造要求的矛盾；工艺与机械工艺复合生产体系的矛盾；高产值与长周期资金流转的矛盾等；按产品实现过程，分“项目质量策划”、“产品与工艺设计开发”、“过程质量控制”、“问题分析改进”四大过程，逐层展开适宜产品制造的TQM全过程质量管理方法。

 课程遵循ISO/TS16949质量管理体系要求，同时将六西格玛质量控制方法与精益生产管理方法融入课程体系中，希望由此帮助企业建设一个低成本、高质量的全面质量管理体系。

   本课程设置如下：

 课程输出：

 本课程是以实战训练为主的培训式咨询课程，以课堂实操作为学员习得技能的关键手段，以结果输出作为衡量学员收获的唯一标准；

 1、一套产品项目完整的APQP实战资料，包括FMEA、CP、SPC、MSA、PPAP等

 2、一个产品实现全过程质量管理流程与程序文件，包括项目管理、先期策划、过程控制等

课程前期准备：

 学员有压力才有学习的动力，为达成培训学习最好的效果，企业应在课程开始前为参训学员适度施加学习压力，以形成学员学习的动机；建议企业为参训学员施加的压力包括：

1、对各参训学员分组，并展开学习过程评比，对优胜小组基于荣誉激励，落后小组通过撰写心得体会等方式施以处罚，并纳入岗位绩效考核；

2、学习完成后，学员须提交工作计划及工作成果，并纳入岗位绩效考核；

3、学习完成后，学员须完成一定人次的课程内容再培训宣贯，并纳入岗位绩效考核；

二、课程大纲

《APQP先期质量策划》（1天）

第一讲：项目质量策划

1、五大核心工具逻辑与关键

1.1.APQP五大阶段与FMEA、SPC、MSA及PPAP的关系

1.2.技术质量风险控制与QFD质量功能展开的关系

案例：某汽车零部件企业APQP实施案例

2、项目质量策划过程输入：计划和确定项目阶段

2.1.第一阶段五项输入与十项输出的逻辑关系

2.2.研讨：顾客要什么 = 产品模组技术指标与分解

2.3.研讨：顾客怎么用 = 产品使用环境条件分析

2.4.研讨：曾经的问题 = 产品常见缺陷问题展开

2.5.研讨：营销的计划 = 制造节拍与生产策略分析

3、项目质量策划过程输出：项目目标与方略

3.1.产品技术目标输出

3.1.1研讨：产品适用国标识别

3.1.2.研讨：产品项目参考标杆识别与初始技术及工艺构想

3.1.3.研讨：产品关键技术指标与影响因子矩阵

3.1.4.研讨： 产品技术指标与影响因子关联分析

3.2.生产质量目标输出

3.2.1产品一致性要求与过程能力评价

3.2.2.研讨：产品一次合格率与过程能力目标

3.3.制造成本目标输出

3.3.1制造有没有利润=生产综合利用率评估

3.3.2.非精益化生产常见七大浪费

3.3.3.研讨：企业制造产线综合利用率目标与改善思路

3.4.项目效益目标输出

3.4.1.项目能不能盈利=运营增值比评估

3.4.2.价值流分析与整体效益改善方法

3.4.3.库存与订单驱动生产模式区别

3.4.3.研讨：企业产品项目价值流分析与增值比改善思路

4、项目计划管理

4.1.同步化项目计划PERT编制方法

4.2.研讨：产品项目关键里程碑

4.3.项目关键路径识别与进度管理

4.4.产品项目质量策划过程识别与职责分解

课程输出：《项目质量策划程序》《项目实施计划》

《产品与工艺开发》（1天）

第一讲：设计失效模式与后果分析DFMEA

1、IATF16949对FMEA的新要求

2、FMEA的逻辑原理与结构

3、研讨：产品结构与功能分解

4、产品失效链分析方法与严重性评价准则

5、设计失效起因追溯方法

研讨：产品设计失效起因九屏分析法

6、设计失效频度评定与设计保障能力分析

7、设计优化的基本思路

8、研讨：产品设计优化思路

9、研讨:产品DVP设计验证方法

第二讲：过程失效模式与后果分析PFMEA

1、产品与过程质量保障体系审核

2、工艺路线分解与产线平衡工位排布设计

3、过程失效链分析方法与严重性评价准则

5、过程失效起因追溯方法

研讨：产品制造失效起因分层分析法

6、过程失效频度评定与设计保障能力分析

7、工艺优化的基本思路

8、研讨：产品工艺优化思路

9、过程质量控制计划CP结构逻辑

研讨：产品制造过程质量控制计划设计

第三讲：设计开发输出标准化管理

1、SOP标准作业指导

2、设备一致性保全标准作业

3、产品与工艺开发过程识别与职责分解

课程输出：《产品与工艺开发程序》《项目FMEA分析与控制方案》

《产品与工艺开发》实战辅导（1天）

1、APQP三阶段关键步骤（如输入评审、可靠性研究、特殊特性识别、技术标准、工艺方案等）

2、FMEA分析与改善（如DFMEA分析与改善计划、PFMEA分析与改善计划等）

3、设计验证与过程控制方案（DVP验证方案、CP过程质量控制计划等）

《设计验证与确认》（1天）

第一讲：统计过程控制SPC

1、统计技术的基本概念与应用

2、计量与计数型数据的概率分布

3、标准离差与正态分布原理

4、各类管制图基本原理与使用方法

5、短期与长期过程能力测评标准

6、研讨：产品制造SPC控制方法

第二讲：测量系统分析MSA

1、测量系统的五类变差

2、测量系统偏移性测评与修正

3、简单测量系统重复再现性测评与修正

4、复杂测量系统变差GR&R综合分析

第三讲：生产件批准PPAP

1、PPAP的应用场景与等级划分

2、产品设计确认的方法：全尺寸测评与产品认证

3、过程设计确认的方法：一致性质量能力及其能力传递

4、研讨：产品极限安全性能测评方法

5、研讨：产品一致性质量能力测评方法

6、研讨：产品偏差发散控制能力测评方法

《过程质量控制》（1天）

第一讲：快速反应现场质量控制流程

2、九宫格式快速反应现场质量控制流程

2.1.用新冠肺炎疫情危机应急预案套用快速反应流程

2.2.质量问题快速处置的九宫格方法

2.3.质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

2.4.质量问题处置的三大对象

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

课堂实战：

学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善

1、质量缺陷分类方法

1.1.按FMEA的缺陷严重性分类标准

1.2.按学员企业产品特性的缺陷严重性分类标准

研讨：学员企业产品质量特性的量值、量具、感官判定标准

3、质量缺陷判定方法

研讨：学员企业产品质量判定抽样频次、抽样方法与样本容量

第一责任：自检岗→关键责任：→互检岗→重要责任：专检岗

研讨：学员企业典型质量缺陷检测责任岗分解

5、质量缺陷追溯的三种行动方法

5.2.立即追溯的适用范围

5.3.再次追溯的适用范围

6、质量缺陷临时防范措施

第一措施：问题上报→第二措施：更换标准→第三措施：加严检测

7.1.质量风险的定义

7.2.风险分析的三要素

第一风险：严重度→第二风险：频度→第三风险：探测度

7.3风险度的综合评估方法：RPN

课堂实战：

学员根据典型质量问题设计《现场质量第一反应计划》，老师指导完善

1、质量问题三种表现形式

1.1.源头性原因→持续发生型问题

1.2.变化性原因→时有时无型问题

2、质量问题快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层

研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析

案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异

4、质量问题快速定向方法三：PM分析法

案例：某企业设备故障PM分析

5、质量问题快速定向方法四：丰田5why法

案例：某企业设备停机5Why定位

6、问题原因快速定向总结

案例：一次失火案分析问题原因快速定向

课堂实战：

学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路

1、质量缺陷的影响范围

1.1.对现在的影响：在制品与相似品

1.2.对过去的影响：已使用与已发运

2、对现在缺陷的处置措施

让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废

2.1.让步接收与分选使用的适用条件判断

2.2.返工修复或改制它用的适用条件判断

申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换

4、不良质量成本的统计要求

4.1.不良质量损失放大的规律

4.2.直接损失归集的要求

4.3.间接损失归集的要求

5、第一反应计划的调整顺序

课堂实战：

学员根据典型质量问题提出一次性全面补救措施，交老师审核修正

《过程质量控制方法》实战辅导（1天）

1、APQP后阶段关键步骤（如试生产方法、物流与储运标准、售后服务方案等）

2、过程能力测评与统计过程控制（如管制图应用、PPK与CPK评价\测量系统可靠性评价）

3、PPAP批准（供方PPAP批准、PPAP验证标准与客户提交）

4、QRQC现场快速反应质量控制流程，即《不合格品控制程序》

5、产品与产品过程质量控制计划

《问题分析改善》（1天）

第一讲：锁定方向找原因如何选用正确的方法查找原因？

1、因果关系演绎的原因查找方法

1.1.演绎三段：大前提小前提结论

1.2.PM物理分析法：工程技术问题大前提分析

1.3.科学管理与组织行为原理：管理问题大前提分析

2、因果关系演绎常用工具：QC关联图

2.1.关联图的绘制步骤与要求

2.2.关联图与系统图结合使用技巧

3、独立穷尽归纳的原因查找方法

3.1.MECE麦肯锡独立穷尽原则

3.2.独立穷尽原因细分的三种方法：二分法、过程法、要素法

3.3.制造类问题分类要素:4M1E

3.4.管理类问题分类要素：5W+PDCA

4、因果关系演绎常用工具：QC因果图、系统图与思维导图

4.1.因果图的绘制技巧与要求

4.2.系统图的绘制技巧与要求

4.3.系统图与矩阵法结合使用技巧

4.4.思维导图的四步绘制过程

第二讲：从主观到客观定真因如何选用正确的工具确认原因？

1、要因筛选方法：KANO模型创新运用

1.1.原因对结果干扰值与保障值得测评方法

1.2.可能原因的四象限分类：关键重要异常无关

2、单一原因结果间关联性判定：QC散布图

2.1.散布图的绘制步骤与要求

2.2.散布关系判定方法一：图形对比法

2.3.散布关系判定方法二：中值检测法

2.4.散布关系判定方法三：相关系数与回归分析法

3、多项独立原因结果间关联性判定：DOE正交试验法

3.1.正交表的数学意义：均衡分散+整齐可比

案例：从制作牛排看三因子二水平无交互正交表分析

3.2.极差效应对比分析方法

3.3.多种水平工艺参数混合型正交试验方法

3.4.交付作用因子正交试验与方差效应分析方法

第三讲：按风险顺序找措施如何正确设计高质量的改善措施？

1、问题风险分析的完善

1.1.问题可控性的五大评价等级：

可防、可控、可见、可救、失控的

1.2.问题风险评价的三大要素：RPN=严重性´发生率´可控性

1.3.问题风险改善的三大方向：

第一方向：降低问题严重性第二方向：追求零缺陷第三方向：高效低成本探测

2、问题严重性改善方向：运用TRIZ理论技术创新

2.1.TRIZ发明问题解决原理构成

2.2.技术八大进化方向

2.3.技术系统的矛盾冲突定义方法

案例：39项工程参数的矛盾矩阵

2.4.运用TRIZ发明原理启发技术系统矛盾解决方向

案例：40项发明原理介绍

3、问题发生率改善方向：放错与防呆法运用

3.1.防错的价值与原理

3.2.防错的原理与手段

案例：防错的10个基本原理与具体运用

3.3.防错的实施步骤与要点

《问题分析改善》实战辅导（1天）

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