QRQC快速反应现场质量控制

课程背景：

     QRQC（Quick Response Quality Control）快速反应质量控制，是汽车零部件生产行业常用来解决生产现场质量问题的快速解决流程；其目的是在现场产生不合格品后，第一时间制止不合格产品的继续产生，并采取应对措施，尽快恢复生产，以减少生产线停线时间，及有效避免不合格产品的产生。

    本课程利用QRQC完备而实效的体系逻辑，结合8D、QCC等质量问题处置的技巧与方法，全新设计了具有普遍适用性的《快速反应现场质量控制流程》；

    本课程全过程采用课堂实战的互动教学方法，参训学员需提前准备现场典型质量问题，并根据授课进程及老师引导，逐步完成该问题的“快速反应质量控制”模拟实战。

课程收益：

• 掌握现场质量问题快速反应的处置流程，可编制企业现场快速反应流程；
• 掌握现场质量控制计划（作业员第一反应计划）编制要求，可设计CP质量控制计划；
• 理解对质量问题来源进行快速定性和快速定向的判定逻辑，掌握分层法与变差分析法；
• 理解不同质量问题如何运用不同原因分析方法，掌握鱼骨图、关联图及PM分析方法；
• 理解DOE正交试验方法的基本原理和效应分析方法，掌握多因子关联分析的基本过程。

课程时间：1天，6小时/天（可增加选择现场辅导1天）

课程对象：质量检验员、质量工程师、体系管理员、车间主任、班组长

课程大纲

一、常用的质量问题处置流程

1. 汽车行业8D质量问题处置流程

案例：某企业8D报告分析

案例：某企业DMAIC报告分析

1. 快速反应现场质量控制的流程范围

二、九宫格式快速反应现场质量控制流程

1. 质量问题快速处置的九宫格方法
2. 质量问题处置的三大措施：

措施一：甄别隔离→措施二：遏制恶化→措施三：挽回影响

对象一：现场问题→对象二：过去问题→对象三：未来问题

案例：某企业漏油质量问题QRQC处置全过程

课堂实战：

学员根据典型质量问题梳理快速反应实施流程，老师指导完善

一、质量缺陷分类方法

1. 按FMEA的缺陷严重性分类标准
2. 按学员企业产品特性的缺陷严重性分类标准

研讨：学员企业产品质量特性的量值、量具、感官判定标准

三、质量缺陷判定方法

研讨：学员企业产品质量判定抽样频次、抽样方法与样本容量

第一责任：自检岗→关键责任：→互检岗→重要责任：专检岗

研讨：学员企业典型质量缺陷检测责任岗分解

五、质量缺陷追溯的三种行动方法

1. 立即追溯的适用范围
2. 再次追溯的适用范围

六、质量缺陷临时防范措施

第一措施：问题上报→第二措施：更换标准→第三措施：加严检测

1. 质量风险的定义
2. 风险分析的三要素

第一风险：严重度→第二风险：频度→第三风险：探测度

风险度的综合评估方法：RPN

课堂实战：学员根据典型质量问题设计《现场质量第一反应计划》，老师指导完善

一、质量问题三种表现形式

1. 源头性原因→持续发生型问题
2. 变化性原因→时有时无型问题
3.  

二、质量问题快速定向方法一：分层法

案例：某企业产品脏污问题分层

研讨：学员企业典型质量缺陷快速定向分析

案例：用打靶体会资源性与管理性问题差异

四、质量问题快速定向方法三：PM分析法

案例：某企业设备故障PM分析

五、质量问题快速定向方法四：丰田5why法

案例：某企业设备停机5Why定位

六、问题原因快速定向总结

案例：一次失火案分析问题原因快速定向

课堂实战：学员根据快速定向方法重新描述问题，并分析原因可能方向；与老师交流澄清思路

一、质量缺陷的影响范围

1. 对现在的影响：在制品与相似品
2. 对过去的影响：已使用与已发运
3.  

二、对现在缺陷的处置措施

让步接收→分选使用→返工修复→改制它用→授权报废

1. 让步接收与分选使用的适用条件判断
2. 返工修复或改制它用的适用条件判断

申请让步→申请降级→现场分选→隔离更换

四、不良质量成本的统计要求

1. 不良质量损失放大的规律
2. 直接损失归集的要求
3. 间接损失归集的要求

五、第一反应计划的调整顺序

课堂实战：学员根据典型质量问题提出一次性全面补救措施，交老师审核修正

第五讲：快速反应的延展：根本原因分析与改善（根据学员接受度与企业需求选讲）

1. 特性要因图的功能与运用技巧
2. 系统图的功能与运用技巧
3. 关联图的功能与运作技巧
4. 散布图对双因子关联性分析的作用与运作技巧
5. 正交试验对多因子关联性分析的作用与运作技巧

三、系统性原因追查

依策划、组织、执行、改善的逻辑顺序展开的逃脱因素判定技巧

四、纠正的逻辑顺序把握：

严重性改善—发生度降低—探测能力提升

第六讲：企业问题快速分析改善辅导1天（可选现场实战指导课）

听而易忘，行而易懂

本讲老师将引导学员深入地对企业当前存在的问题进行分析，结合企业产品技术工艺特性，引导学员科学甄别原因，系统思考改善，有效设计改进措施。

问题由哪些？   

后果是什么？

.问题在哪里？

风险有多高？

快速整理企业问题

现场分析问题严重性

快速进行问题来源定向

现场进行风险评估

→→5. 问题原因定位了吗？   

运用课程方法推演可能原因

→→6. 可否改动产品设计，使问题不可现或不影响使用？   

结合技术创新理论分析产品技术创新解决问题可行性

→→7. 可否改动产品设计，使问题不易发生？

结合技术创新理论分析产品改进解决问题可行性

→→8. 可否改动工艺方案，使问题不易发生？

运用正交技术推演工艺优化可行性

→→9. 可否改动物料规格，使问题不易发生？

结合对问题原因的定性，分析物料技术规格优化解决问题可行性

→→10. 能否针对原因采取监测手段，使问题遏制于萌芽状态？

运用QRQC技术，分析优化质量探测方法，控制问题发生可行性

→→11. 能否改变前序检测标准或检测方法，是问题不向后扩散？

结合CP现场质量控制方案，分析优化质量探测方法，控制问题扩散可行性

→→12. 能否从新安排前序检测职责，使问题少向后扩散？

结合CP现场质量控制方案，分析优化质量控制流程，控制问题扩散可行性

→→13. 能否优化发生问题后的应急预案，使问题不积压、不形成批量质量事故？

结合QRQC技术，分析建立快速反应现场质量控制预案的可行性

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